全方面講解管道焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)焊接方法優(yōu)缺點(diǎn)及主要使用場(chǎng)所2、焊接材料3、手工電弧焊及CO2氣體保護(hù)焊3.1適用范圍本焊接方法適適用于無(wú)縫鋼管及焊接鋼管焊接。3.2兩種工藝特點(diǎn)3.3.焊接要領(lǐng)（1）二氧化碳?xì)怏w保護(hù)半自動(dòng)焊焊接示意圖以下所表示。（2）焊接燃弧點(diǎn)位置假如燃弧位置過小時(shí)，反面成型焊縫有呈漏出現(xiàn)象不是熔合焊縫且成型焊縫兩交界有顯著凹痕界限未有過渡熔合。當(dāng)間隙過大時(shí)，即產(chǎn)生焊瘤，甚至焊穿無(wú)法正常成型，所以燃弧點(diǎn)位置掌握非常關(guān)健操作技術(shù)，燃弧點(diǎn)每次焊接都要在距底部1～2mm處進(jìn)行連續(xù)燃弧焊接。（3）用月牙形橫向擺動(dòng)手法，在兩邊坡口處稍作停留運(yùn)條焊接，當(dāng)裝配間隙大于4mm時(shí)，可采取月牙形增大往后回復(fù)弧度擺動(dòng)手法，使反面焊縫能正常成型，可視對(duì)背部面焊縫技術(shù)要求而定。（4）根部擊穿小孔在0.5～1mm范圍內(nèi)擊穿小孔是確保反面焊透成型主要方法，其根部擊穿小孔，即可控制反面成型焊縫高度尺寸。（5）層焊縫接頭方法：應(yīng)在弧坑前2～3mm處引弧后焊至弧坑前方邊界時(shí)即把焊槍向下壓1～2mm使焊縫增加重力，反面焊縫接頭處重新熔出接上，不會(huì)產(chǎn)生內(nèi)凹或脫節(jié)現(xiàn)象，也可在弧坑上進(jìn)斜削打磨，減薄弧坑也可接上。（6）當(dāng)管道焊接環(huán)形密封接頭時(shí)，應(yīng)先在已焊弧坑處用砂輪打磨一個(gè)斜度，當(dāng)焊接此斜度時(shí)焊槍向下壓1～2mm即可接上反面成型焊縫無(wú)內(nèi)凹和脫節(jié)現(xiàn)象。（7）為使焊接穩(wěn)定，焊機(jī)選取NBK—350焊機(jī)和使用較輕巧焊槍，操作靈活。（8）因?yàn)樵谄驴趦?nèi)焊接根部時(shí)，焊絲伸出長(zhǎng)度會(huì)增加，此時(shí)焊槍導(dǎo)電與噴嘴內(nèi)縮為0.5～1mm方便使焊接過程穩(wěn)定。（9）若使用混合氣體，Ar+CO2混合比80%∶20%焊接可使焊接電弧更穩(wěn)定和飛濺顯著降低，且顆粒細(xì)小。（10）因?yàn)椴扇《掏窘?jīng)渡小電流低電壓，規(guī)范焊接其焊機(jī)外部接線必須牢靠可靠尤其接工件回路線。（11）采取反極性接法：即“－”接工件，“+”接焊槍，不然極點(diǎn)壓力增大產(chǎn)生嚴(yán)重飛濺。（12）不能吹風(fēng)焊接，如自然穿堂風(fēng)較大時(shí)，應(yīng)加活動(dòng)防風(fēng)擋板，不然，焊縫產(chǎn)生氣孔。（13）合理選取焊絲直徑，當(dāng)板厚≤6mm時(shí)，應(yīng)使用焊絲直徑1mm，當(dāng)板厚＞6mm時(shí)，應(yīng)使用焊絲直徑1.2mm，并依照不一樣空間位置焊接，調(diào)整最好規(guī)范焊接。3.4坡口加工（1）進(jìn)行對(duì)焊時(shí)，必須進(jìn)行適當(dāng)開口處理或者倒角處理，坡口依照鋼管壁厚采取“V”型或“I”型坡口。管道坡口采取坡口機(jī)方式進(jìn)行，坡口表面要求整齊、光潔，不合格管口不得進(jìn)行對(duì)口焊接。焊接I、V型坡口形式及尺寸見下表（參考GB/T985.1-）：坡口可采取以下形式加工：（2）管道對(duì)口管道對(duì)口采取支架或者吊架調(diào)整中心，在沒有引發(fā)兩管中心位移情況下保留開口端空間，管道對(duì)口時(shí)必須外壁平齊，用鋼直尺緊靠一側(cè)管道外表面，在距焊口200mm另一側(cè)管道外表面處測(cè)量，管道與管件之間對(duì)口，也要做到外壁平齊。（3）點(diǎn)焊固定鋼管對(duì)好口后進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊與第一層焊接厚度一致，但不超出管壁厚70%，其焊縫根部必須焊透，點(diǎn)焊位置均勻?qū)ΨQ。（4）焊接注意事項(xiàng)a采取多面焊時(shí)，在焊下一層之前，將上一層焊渣及金屬飛濺物清理潔凈，并等管道自然冷卻。各層引弧點(diǎn)和熄弧點(diǎn)均錯(cuò)開20mm或錯(cuò)開30°角。b焊縫均滿焊，焊接后立刻將焊縫上焊渣、氧化物去除，每個(gè)焊縫在焊接完成后立刻標(biāo)識(shí)出焊工標(biāo)識(shí)。c管道焊接要選擇適合管道材質(zhì)焊條及電流，焊縫焊接層數(shù)與選取焊條直徑、電流大小、管道壁厚、焊口位置、坡口形式關(guān)于。詳細(xì)選取標(biāo)準(zhǔn)見下表所表示。d焊條必須嚴(yán)格按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)規(guī)范選取。焊條不得出現(xiàn)涂層剝離、污物、老化、受潮或者生銹跡象。焊條必須保留在專門干燥容器內(nèi)。e在焊接工作過程中，必須采取方法預(yù)防因?yàn)槁╇姡姄?，或者其它原因引發(fā)火災(zāi)或者對(duì)人員傷害。為了稀釋有毒氣體（比如鋅蒸汽），要準(zhǔn)備好防護(hù)裝置和進(jìn)行充分通風(fēng)。f為降低焊縫處內(nèi)應(yīng)力，施焊時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)、雨等方法。管道內(nèi)還應(yīng)預(yù)防穿堂風(fēng)。4、釬焊4.1適用范圍本焊接方法適適用于銅管與配件焊接。4.2焊接操作步驟4.3焊接技術(shù)要領(lǐng)4.3.1接頭安裝釬焊接頭形式有對(duì)接、搭接、T型接、卷邊拉及套接等方式；1）釬焊間隙釬焊接頭安裝須確保適宜均勻釬縫間隙，針對(duì)所使用銅磷釬料，要求釬縫間隙（單邊）在0.05mm~0.10mm之間。2）套接長(zhǎng)度對(duì)于套接形式釬焊接頭，選擇適宜套接長(zhǎng)度是相當(dāng)主要。

通常銅管套接長(zhǎng)度在5mm-15mm，（注：壁厚大于0.6mm直徑大于8mm管，其套接長(zhǎng)度不應(yīng)小于8mm）；

毛細(xì)管套接長(zhǎng)度在10mm-15mm。4.3.2接頭檢驗(yàn)接頭安裝完成后，應(yīng)檢驗(yàn)釬焊接頭是否變形、破損及套接長(zhǎng)度是否適宜，如圖所表示不良接頭應(yīng)力爭(zhēng)防止，若出現(xiàn)不良接頭應(yīng)拆除重新安裝后方可焊接。4.3.3冷卻方法1）冷卻方法分類a）浸入式冷卻將需要冷卻部品完全浸沒在水中進(jìn)行釬焊作業(yè)方法。b）噴淋式冷卻向需要冷卻部品連續(xù)地淋水進(jìn)行釬焊作業(yè)方法。c）濕布式冷卻用含水濕布包裹需要冷卻部品進(jìn)行釬焊作業(yè)方法。d）非接觸式冷卻經(jīng)過連續(xù)水流冷卻工裝外壁，來(lái)冷卻部品進(jìn)行釬焊作業(yè)方法。2）冷卻方法選擇標(biāo)準(zhǔn)確保冷卻部品充分冷卻，在釬焊過程中，部品非耐熱部份最高溫度不超出120℃;便于操作，不影響釬焊質(zhì)量和工作效率。3）再冷卻為了預(yù)防釬焊余熱使非耐熱部品溫度上升，釬焊完成后，必須將釬焊部品浸入水中或淋水進(jìn)行冷卻，使溫度降至室溫。4.3.4調(diào)整火焰O2-LPG氣體火焰可依照氧氣與LPG混合比不一樣,有三種不一樣性質(zhì)火焰：氧化焰、中性焰和還原焰（亦叫碳化焰），三種火焰。氧化焰使用溫度640-925°C，中性焰使用溫度3100～3150°C，碳化焰使用溫度1000～1500°C。如圖所表示。當(dāng)O2與LPG體積比為3.5時(shí)為中性焰，小于3.5時(shí)為還原焰，大于3.5時(shí)則為氧化焰。4.3.5焊嘴和焊炬選折使用通用焊炬進(jìn)行釬焊時(shí)，最好使用多孔噴嘴（通常叫梅花嘴），此時(shí)得到火焰比較分散，溫度比較適當(dāng)，有利于確保均勻加熱。焊炬及焊嘴選擇見下表：在實(shí)際選擇中必須依照銅管直徑和壁厚，綜合選擇焊炬和焊嘴。4.3.6加熱針對(duì)現(xiàn)有情況，焊接有三種位置：豎直焊、水平焊、倒立焊。以下列圖所表示：三種施焊方式，加熱方法以下列圖所表示，管徑大且管壁厚時(shí)，加熱應(yīng)近些。為確保接頭均勻加熱，焊接時(shí)使火焰沿銅管長(zhǎng)度方向移動(dòng)，確保杯形口和附近10mm范圍內(nèi)均勻受熱，但倒立焊時(shí)，下端不宜加熱過多，若下端銅管溫度太高，則會(huì)因重力和鋪展作用使液態(tài)釬料向下流失。注意事項(xiàng)：a）管徑較大時(shí)應(yīng)選取大號(hào)焊嘴，反之則用小號(hào)焊嘴；b）毛細(xì)管焊接時(shí)應(yīng)盡可能防止直接對(duì)毛細(xì)管加熱；c）管壁厚度不一樣時(shí)應(yīng)著重對(duì)厚壁加熱；d）螺紋管釬焊時(shí)，加熱和保溫時(shí)間比光銅管時(shí)間要短些，以防釬料流失；e）先加熱插入接頭中銅管，使熱量傳導(dǎo)至接頭內(nèi)部。4.3.7加入釬料、釬劑當(dāng)銅管和杯形口被加熱到焊接溫度時(shí)呈暗紅色，需從火焰另一側(cè)加入釬料，假如釬焊黃銅和紫銅，則需先加熱釬料，焊前涂覆釬劑后方可焊接。

焊接時(shí)，可能出現(xiàn)焊料成球狀滾落到接合處而不附著于工件表面現(xiàn)象，可能原因是：被焊金屬未達(dá)成焊接溫度而焊料已熔化或被焊金屬不清潔。4.3.8焊后處理焊后應(yīng)去除焊件表面雜物，尤其是黃銅與紫銅焊接后應(yīng)用清水清洗或砂紙打磨焊件表面，以預(yù)防表面被腐蝕而產(chǎn)生銅綠，自動(dòng)焊接時(shí)應(yīng)用最終一排槍噴出出氣體助焊劑氣氛中冷卻，預(yù)防高溫銅管在冷卻過程中被氧化。注意事項(xiàng)：a）目視檢驗(yàn)釬焊部位，不應(yīng)有氣孔、夾渣、未焊透、搭接未溶合等；b）去除表面焊劑和氧化膜；c）用水冷卻部件，必須用氣槍吹干水份；d）按要求定置擺放全部部件，防止碰傷、損壞。4.3.9常見釬焊缺點(diǎn)及處理對(duì)策4.3.10補(bǔ)焊技術(shù)要求補(bǔ)焊是針對(duì)釬焊接頭有缺點(diǎn)現(xiàn)象進(jìn)行一個(gè)補(bǔ)救方法，但不是全部有質(zhì)量缺點(diǎn)接頭都能采取此法。1、不能采取補(bǔ)焊幾個(gè)接頭a）已經(jīng)過燒接頭。b）接頭處銅管已經(jīng)熔蝕。c）接頭處開裂現(xiàn)象嚴(yán)重（通常大于2mm）d）已經(jīng)補(bǔ)焊過一次接頭。e）接頭處銅管已經(jīng)嚴(yán)重變薄。2、能采取補(bǔ)焊幾個(gè)接頭a）接頭間隙部分未填滿。b）釬料只在一面填縫，未完成圓角，釬縫表面粗糙。c）釬縫中有雜質(zhì)（去除釬縫后重焊）d）有泄漏現(xiàn)象（未補(bǔ)焊過）e）焊縫有氣孔f）接頭部位及外套管壁焊瘤太大（超出2mm），需用外焰進(jìn)行加熱而且方向要向焊口處撥動(dòng)。4.3.11注意事項(xiàng)a）對(duì)于壁厚大于0.5mm銅管，能夠采取普通銅磷釬料進(jìn)行補(bǔ)焊；b）對(duì)于壁厚小于0.45mm銅管，能夠采取含銀釬料進(jìn)行補(bǔ)焊；c）確認(rèn)冷凍循環(huán)中是否沒有高壓空氣、混合氣體、冷媒等。如有，從接頭或閥門處排出，確認(rèn)循環(huán)內(nèi)部沒有壓力；d）確認(rèn)泄漏部位，除去周圍可燃物；e）徹底清潔需要釬焊泄漏部位，如有氧化膜，可用砂紙輕輕打磨；f）進(jìn)行氮?dú)庵脫Q，釬焊時(shí)必須先將第一次釬焊焊料加熱到可熔化程度，再進(jìn)行釬焊；g）用濕布冷卻釬焊部位，注意水不能濺到電氣品和隔熱材上；h）用含有熱水布將釬焊部位焊劑去除潔凈，如有必要，用砂紙去除氧化膜；i）用干布將鈑金件、配管和周圍水擦干。5、無(wú)損檢測(cè)5.1射線檢測(cè)（RT）原理：射線在穿透物質(zhì)過程中會(huì)與物質(zhì)發(fā)生相互作用，因吸收和散射而使其強(qiáng)度減弱。假如被透照物體（試件）局部存在缺點(diǎn)，且組成缺點(diǎn)物質(zhì)衰減系數(shù)又不一樣于試件，該局部區(qū)域透過射線強(qiáng)度就會(huì)與周圍產(chǎn)生差異。把膠片放在適當(dāng)位置使其在透過射線作用下感光，經(jīng)暗室處理后得到底片。底片上各點(diǎn)黑化程度取決于射線照射量，因?yàn)槿秉c(diǎn)部位和完好部位投射射線強(qiáng)度不一樣，底片上對(duì)應(yīng)部位就會(huì)出現(xiàn)黑度差異。底片上相鄰區(qū)域黑度差定為“對(duì)比度”。把底片放在觀片燈光屏上借助透過光線觀察，能夠看到由對(duì)比度組成不一樣形狀影象，評(píng)片人員據(jù)此判斷缺點(diǎn)情況并評(píng)價(jià)試件質(zhì)量。5.2超聲波檢測(cè)（UT）原理：超聲波探傷是利用超聲波（頻率高于20kHz機(jī)械波）探傷材料表層和內(nèi)部缺點(diǎn)無(wú)損檢驗(yàn)方法。對(duì)焊縫進(jìn)行超聲波探傷，是利用焊縫中缺點(diǎn)與正常組織具備不一樣聲阻抗，聲波在不一樣聲阻抗異質(zhì)界面上會(huì)產(chǎn)生反射原理來(lái)發(fā)覺缺點(diǎn)。5.3磁粉檢測(cè)（MT)原理：鐵磁性材料被磁化后，其內(nèi)部產(chǎn)生很強(qiáng)磁感應(yīng)強(qiáng)度，磁力線密度增大幾百倍到幾千倍，假如材料中存在不連續(xù)性（包含缺點(diǎn)造成不連續(xù)性和結(jié)構(gòu)、形狀、材質(zhì)等原因造成不連續(xù)性），磁力線會(huì)發(fā)生畸變，部分磁力線有可能逸出材料表面，從空間穿過，形成漏磁場(chǎng)，漏磁場(chǎng)局部磁極能夠