一種對(duì)鋁槽大渣進(jìn)行脫處理統(tǒng)及理方法與流1.本發(fā)明屬于解鋁廢棄物處理術(shù)領(lǐng)域，具體涉及種對(duì)鋁電解槽大渣進(jìn)行脫毒的處理系及處理方法。背技：2.鋁電解槽大渣是電解槽破損拆除的內(nèi)襯，其中含有氟化物/氰化物而被列入危險(xiǎn)廢物名。現(xiàn)有的大修渣理工藝分為火法濕法，其中火法由能耗高未能推廣應(yīng)，濕法處理是目大修渣處理的主技術(shù)。濕法處理線(xiàn)在大修渣中加入氧劑將氰離子分解毒，加入ca2/mg2/al3形成相應(yīng)的氟化沉淀脫毒。這種法效率高、脫毒果穩(wěn)定。但是這種法在將氰化物分解將f離子沉淀除去的同時(shí)成了可溶性鈉鹽通常是氯化鈉。隨著反應(yīng)的復(fù)進(jìn)行，氯化鈉濃度會(huì)在循環(huán)水越來(lái)越高，固液分后存在于尾渣中的液也給尾渣中帶了較多的可溶性?？扇苄喳}的含量給尾渣的再利用帶了很大的困難。3.申請(qǐng)公布號(hào)cn101444660a的發(fā)明專(zhuān)利請(qǐng)，公開(kāi)了在常溫電解槽大修渣或固體含氰化物氟化物無(wú)害化處及回收工藝的方，其是采用將含有化物和氟化物的電槽大修渣與可在中分解為次氯酸鈣，鎂，鈉化合物及可溶于水的鈣，，鋁鹽加1∶1重量比的水球共混制漿，使氰物在球磨制漿的液相中被分還原，同時(shí)可溶于水的鈣鎂，鋁鹽釋放出鈣，鎂，鋁離子在液相中與氟子生成不溶于水氟化鈣，氟化鎂氟化鋁無(wú)害的沉淀，固液分離后使中水與泥漿分離，到無(wú)害化無(wú)排放目的。該發(fā)明專(zhuān)利請(qǐng)即在氰化物分解將f離子沉淀除去的同時(shí)成了可溶性氯鹽技實(shí)要素：4.本發(fā)明為了化資源利用、低耗除氰脫氟的同時(shí)尾渣濾餅中不含鹽，采用高溫高壓的出系統(tǒng)，在高溫壓的條件下將鋁解槽大修渣中的氟物浸出，同時(shí)將氰物分解，高溫料經(jīng)多級(jí)自蒸發(fā)將出漿液降到常壓，蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸用于預(yù)熱料漿。發(fā)明可充分利用統(tǒng)熱量，將能耗降最低。5.鋁電解槽大渣中含有劇毒物化鈉，氰化鈉易溶水。本發(fā)明采用壓除氰的方法將大修中的劇毒氰化物去，同時(shí)將大修中的可溶性氟化鈉解回收。6.本發(fā)明加壓解除氰的基本原是，將氰化物水溶置于密閉的容器，在一定的壓力和溫條件下，經(jīng)過(guò)一的反應(yīng)時(shí)間，使化物分解成為甲酸、氨等無(wú)毒或微毒化合物。當(dāng)廢水的氰化物以游離態(tài)存在，其反應(yīng)方式為：cn-2h2o=hcoo-nh3。7.本發(fā)明所采的對(duì)鋁電解槽大渣進(jìn)行脫毒的處理統(tǒng)，包括：混合、預(yù)熱裝置、高溫加裝置、自蒸發(fā)裝和固液分離裝置混合槽用于對(duì)鋁電槽大修渣磨粉料和水進(jìn)行混合攪拌漿；所述預(yù)熱裝包括多級(jí)預(yù)熱段，級(jí)預(yù)熱段均為套管構(gòu)，混合槽出料連接預(yù)熱裝置的程入口，預(yù)熱裝置殼程中通入蒸汽對(duì)程內(nèi)的料漿進(jìn)行熱；所述高溫加熱裝置包多級(jí)高溫加熱段每級(jí)高溫加熱段均套管結(jié)構(gòu)，所述預(yù)熱裝置的末端接高溫加熱裝置管程入口，高溫?zé)嵫b置的殼程連接熱源，熱源采用導(dǎo)油或其它熱源如溫蒸汽、熔鹽等經(jīng)過(guò)高溫加熱裝置理后，在停留罐中料漿中的可溶性化物浸出和除氰應(yīng)完成。8.高溫加熱裝的管程末端連接自蒸發(fā)裝置，自蒸裝置主要是為了浸出料漿由高壓降到壓，以利于常壓的液固分離，自發(fā)的同時(shí)釋放二次汽，二次蒸汽可于預(yù)熱料漿，最限度的利用熱能降低大修渣脫毒處過(guò)程中的能耗，更優(yōu)化了資源利用自蒸發(fā)裝置包括級(jí)自蒸發(fā)器，自蒸裝置的級(jí)數(shù)比預(yù)熱置的級(jí)數(shù)多一級(jí)除末級(jí)自蒸發(fā)器，其他自蒸發(fā)器的汽出口與預(yù)熱裝置殼程連接。自蒸器產(chǎn)生的二次蒸用來(lái)對(duì)預(yù)熱裝置管中的料漿進(jìn)行多級(jí)熱。9.自蒸發(fā)裝置末端連接有固液離裝置，用來(lái)將自發(fā)后的渣液分離10.另外，預(yù)熱裝的每級(jí)預(yù)熱段的程連接有冷凝水罐自蒸發(fā)器的蒸汽口通過(guò)管道與每級(jí)熱段的殼程連接自蒸發(fā)器和每級(jí)熱段的殼程之間的道上還設(shè)置有與冷水罐連接的冷凝管。冷凝水罐用接收預(yù)熱裝置的殼和自蒸發(fā)器產(chǎn)生的凝水。11.作為優(yōu)選方案高溫加熱裝置和蒸發(fā)裝置之間還設(shè)置有停留罐，以保證料漿反應(yīng)的浸出間。12.作為優(yōu)選方案末端自蒸發(fā)器和液分離裝置之間設(shè)有緩沖罐，用以物料進(jìn)行緩沖，這因?yàn)樽哉舭l(fā)器的料是連續(xù)的，而液分離裝置有可能間斷工作，如壓濾。13.作為優(yōu)選方案固液分離裝置為濾機(jī)，也可采用其固液分離裝置，濾機(jī)下設(shè)置有浸出槽。14.作為優(yōu)選方案所述預(yù)熱裝置包二～八級(jí)預(yù)熱段，溫加熱裝置包括級(jí)高溫加熱段，自發(fā)裝置包括三～級(jí)自蒸發(fā)器。15.本發(fā)明具體操流程如下：（1）粉磨：將電解槽大修渣磨細(xì)粉，得到粒度《100目大修渣細(xì)粉，然將粉料送入混合。16.（2）制漿在混合槽內(nèi)按照3:1～10:1的液固比入清水進(jìn)行混合拌制漿。17.（3）浸出將料漿用泵送往熱裝置的管程，依進(jìn)行多級(jí)預(yù)熱，料漿溫度升至140℃～180℃；后經(jīng)高溫加熱裝加熱至200℃～300℃，高溫加熱裝置熱源采用導(dǎo)油或其它熱源如溫蒸汽、熔鹽等經(jīng)過(guò)預(yù)熱裝置和高加熱裝置處理后，溶性氟化物浸出除氰反應(yīng)完成。18.在進(jìn)入自蒸發(fā)置前，料漿進(jìn)入留罐；料漿在停留中的時(shí)間設(shè)置為40～100min。后料漿再依次經(jīng)級(jí)自蒸發(fā)裝置，將度降到105℃，自蒸發(fā)的二次蒸汽用來(lái)熱料漿，產(chǎn)生的凝水可返回混合用于制漿。19.在對(duì)料漿進(jìn)行溫加熱前先進(jìn)行熱，是為了利用自發(fā)器產(chǎn)生的二次汽。將料漿加熱一定溫度后再加至200℃～300℃，可以減少高溫加裝置的熱源的消耗。20.料漿在高溫加裝置的管程中進(jìn)加熱時(shí)，因溫度為200℃～300℃，此時(shí)其中壓力為1.58.5mpa。21.（4）降溫的料漿進(jìn)行液固分離，絕部分naf進(jìn)入到液相中與常溫浸出naf相比，浸出可提高50%以上。在進(jìn)行固分離之前，料漿先入緩沖罐進(jìn)行緩沖。22.本發(fā)明的有益果為：本發(fā)明方在高溫高壓的條件一步就實(shí)現(xiàn)了除和脫氟的目標(biāo)，且需要其它藥劑，需要消耗熱能，除氰脫氟后的濾餅含氯鹽，便于進(jìn)一綜合利用。23.本發(fā)明的處理統(tǒng)經(jīng)過(guò)多級(jí)預(yù)熱再加熱至浸出溫度浸出料漿自蒸發(fā)生的二次蒸汽用來(lái)料漿進(jìn)行多級(jí)預(yù)，將熱能的利用到了最大化，生產(chǎn)行消耗和成本也降了最低。附圖說(shuō)明24.圖1為本發(fā)明鋁電解槽大修渣行脫毒的處理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。25.附圖中，1混合槽，2為預(yù)熱裝置，21為一預(yù)熱段，22為二預(yù)熱段，23為三級(jí)預(yù)熱，24為四級(jí)預(yù)熱段，25為級(jí)預(yù)熱段，3為高溫加裝置，31為導(dǎo)熱油加熱段，為導(dǎo)熱油爐，4為自蒸發(fā)置，41為一級(jí)自蒸發(fā)器，42二級(jí)自蒸發(fā)器43為三級(jí)自蒸發(fā)器44為四級(jí)自蒸發(fā)器，45為五級(jí)自發(fā)器，46為六級(jí)蒸發(fā)器，5為壓濾機(jī)，6為浸液槽，7為停留罐，8為緩沖槽，91為一號(hào)凝水罐，92為二號(hào)冷凝水，93為三號(hào)冷凝水罐，94為四號(hào)冷凝水罐，95五號(hào)冷凝水罐。具體實(shí)施方式26.下面通過(guò)具體施方式對(duì)本發(fā)明行更加詳細(xì)的說(shuō)明以便于對(duì)本發(fā)明術(shù)方案的理解，但不用于對(duì)本發(fā)明護(hù)范圍的限制。27.實(shí)施例1如圖1所示，本實(shí)施例的對(duì)鋁電槽大修渣進(jìn)行脫的處理系統(tǒng)，包括：混合槽1預(yù)熱裝置2、高溫加熱裝置3、自發(fā)裝置4和固液分裝置；混合槽1用于鋁電解槽大修渣粉料和清水進(jìn)行混攪拌制漿；所述熱裝置2包括五級(jí)熱段，每級(jí)預(yù)熱均為套管結(jié)構(gòu)，混槽1出料口連接預(yù)熱裝置2的管程入，具體的，所述級(jí)套管結(jié)構(gòu)包括一預(yù)熱段21、二級(jí)預(yù)熱段22、三級(jí)熱段23、四級(jí)預(yù)熱段24、級(jí)預(yù)熱段25，混合槽1出料口依次連接五級(jí)預(yù)熱25、四級(jí)預(yù)熱段24、三級(jí)預(yù)段23、二級(jí)預(yù)熱段22，一級(jí)預(yù)熱段21；所高溫加熱裝置（3）包括二高溫加熱段，每高溫加熱段均為套管結(jié)構(gòu)，一預(yù)熱段21的管程末端連接高加熱裝置3的管程入口高溫加熱裝置3的殼程連接有熱源，經(jīng)高溫加熱裝置處理，料漿中的可溶氟化物浸出和除反應(yīng)完成。本實(shí)例的熱源采用導(dǎo)油，具體的，本實(shí)例可采用導(dǎo)熱油加爐32向二級(jí)導(dǎo)熱油加熱段31的程提供導(dǎo)熱油。28.高溫加熱裝置3的末端連接有停留罐7，停留7的出料口連接自蒸發(fā)置4，自蒸發(fā)裝置包括六級(jí)自蒸發(fā)：一級(jí)自蒸發(fā)器41、二級(jí)自蒸發(fā)42、三級(jí)自蒸發(fā)器43四級(jí)自蒸發(fā)器44、五級(jí)自蒸發(fā)45、六級(jí)自蒸發(fā)器46，一級(jí)自蒸發(fā)器41、級(jí)自蒸發(fā)器42、三級(jí)自蒸發(fā)器43、四級(jí)自蒸發(fā)器44、五級(jí)自蒸發(fā)器45的蒸出口通過(guò)管道分與一級(jí)預(yù)熱段21、二級(jí)預(yù)熱段22、三級(jí)預(yù)熱段23、四級(jí)熱段24、五級(jí)預(yù)熱段25的程連接。六級(jí)自發(fā)器26的蒸汽排入大氣。29.自蒸發(fā)裝置的末端連接有沖槽8，緩沖槽8的出料口連接固分離裝置，用來(lái)將自蒸后的渣液分離。實(shí)施例的固液分裝置為壓濾機(jī)5，壓濾機(jī)5下設(shè)置有浸出槽6。30.另外，預(yù)熱裝2的每級(jí)預(yù)熱段的殼程連有冷凝水罐，具的，一級(jí)預(yù)熱段21、二級(jí)預(yù)段22、三級(jí)預(yù)熱段23、四預(yù)熱段24、五級(jí)預(yù)熱段25分別連接一號(hào)冷凝水罐91二號(hào)冷凝水罐92、三號(hào)冷水罐93、四號(hào)冷凝水罐94、五號(hào)冷凝水罐95，凝水罐之間相互連，只對(duì)末端的五冷凝水罐95的冷凝水進(jìn)行回收即，或者將五號(hào)冷水罐95的冷凝水返回混合槽1進(jìn)行制漿。自蒸發(fā)器和預(yù)熱殼程之間的管道還設(shè)置有與冷凝罐連接的冷凝水管31.實(shí)施例2采用施例1的處理系統(tǒng)進(jìn)行鋁解槽大修渣脫毒理的方法，包括：（1）粉磨：鋁電解槽大修渣細(xì)制粉（粒度《100目），常溫下檢f-浸出濃度為2410mg/l，cn-濃度為7mg/l；將粉料送入混合。32.（2）制漿在混合槽內(nèi)按照10:1的液比加入清水進(jìn)行混攪拌制漿。33.（3）浸出將料漿用泵送往熱裝置，依次經(jīng)過(guò)級(jí)預(yù)熱將料漿溫升至160℃，然后經(jīng)過(guò)級(jí)高溫加熱段加至220℃；在進(jìn)入自蒸發(fā)裝置前，料進(jìn)入停留罐，料漿停留罐中停留40min；接料漿再依次經(jīng)六自蒸發(fā)，將溫度降到105℃，蒸發(fā)的二次蒸汽用對(duì)預(yù)熱裝置中的漿進(jìn)行預(yù)熱。34.（4）降溫的料漿經(jīng)緩沖槽沖后進(jìn)行液固分離絕大部分naf進(jìn)入到液相中，檢測(cè)f-出濃度為4761mg/l，cn-濃為1mg/l，氟化鈉的浸率提高97%。35.實(shí)施例3采用施例1的處理系統(tǒng)進(jìn)行鋁解槽大修渣脫毒理的方法，包括：（1）粉磨：大修渣磨細(xì)制粉粒度《100目），常溫下檢測(cè)f-浸出濃度為5855mg/l，cn-度為12mg/l；將粉料送入混合。36.（2）制漿按照5:1的液固比加入清進(jìn)行混合攪拌制。37.（3）浸出在混合槽內(nèi)將料用泵送往預(yù)熱裝置依次經(jīng)過(guò)五級(jí)預(yù)將料漿溫度升至150，然后經(jīng)過(guò)二級(jí)高加熱段加熱至200℃，在進(jìn)入自蒸裝置前，料漿進(jìn)入停罐，料漿在停留中停留60min，料漿再依次經(jīng)六自蒸發(fā)，將溫度降到105℃自蒸發(fā)的二次蒸用來(lái)預(yù)熱料漿38.（4）降溫的料漿經(jīng)緩沖槽沖后進(jìn)行液固分離絕大部分naf進(jìn)入到液相中，檢測(cè)f-出濃度為9744mg/l，cn-濃為2mg/l，氟化鈉的浸率提高66%。39.實(shí)施例4采用施例1的處理系統(tǒng)進(jìn)行鋁解槽大修渣脫毒理的方法，包括：（1）粉磨：大修渣磨細(xì)制粉粒度《100目），常溫下檢測(cè)f-浸出濃度為4335mg/l，cn-度為20mg/l；將粉料送入混合。40.（2）制漿在混合槽內(nèi)按照8:1的液比加入清水進(jìn)行合攪拌制漿。41.（3）浸出將料漿用泵送往熱裝置，依次經(jīng)過(guò)級(jí)預(yù)熱將料漿溫升至180℃，然后經(jīng)過(guò)溫加熱段加熱至260℃，在進(jìn)自蒸發(fā)裝置前，漿進(jìn)入停留罐，料漿在停罐中停留90min，料再依次經(jīng)六級(jí)自蒸，將溫度降到105℃，自蒸發(fā)的二蒸汽用來(lái)預(yù)熱料漿。42.（4）降溫的料漿經(jīng)緩沖槽沖后進(jìn)行液固分離對(duì)液相進(jìn)行檢測(cè)檢測(cè)f-浸出濃度為7266mg/l，cn-濃度為0.5mg/l氟化鈉的浸出率高67%。43.以上所述之實(shí)例，只是本發(fā)明較佳實(shí)施例而已，非限制本發(fā)明的施范圍，故凡依本明專(zhuān)利范圍所述構(gòu)造、特征及原所做的等效變化或飾，均應(yīng)包括于發(fā)明申請(qǐng)專(zhuān)利范內(nèi)。技特：1.一種對(duì)鋁電槽大修渣進(jìn)行脫的處理系統(tǒng)，其特在于，包括混合（1）、預(yù)熱裝置2）、高溫加熱裝置（3）自蒸發(fā)裝置（4）和固液離裝置；所述預(yù)熱裝（2）包括多級(jí)預(yù)熱段，每級(jí)熱段均為套管結(jié)，所述混合槽（1）出料口連預(yù)熱裝置（2）的管程入口所述高溫加熱裝置3）包括多級(jí)高溫加熱段，級(jí)高溫加熱段均套管結(jié)構(gòu)，所述熱裝置（2）的管程末端連接高溫加熱裝（3）的管程入口，高溫加熱置（3）的殼程連接有源；高溫加熱裝置3）的管程末端接有自蒸發(fā)裝置4），自蒸發(fā)裝置（4）包括多級(jí)自蒸發(fā)器，蒸發(fā)裝置（4）的級(jí)數(shù)比預(yù)熱置（2）的級(jí)數(shù)多一級(jí)除末級(jí)自蒸發(fā)器外，他自蒸發(fā)器的蒸出口與預(yù)熱裝置2）的殼程連接；自蒸發(fā)裝置（4）的末端接有固液分離裝。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁電解槽大修渣進(jìn)行脫的處理系統(tǒng)，其征在于，預(yù)熱裝（2）的每級(jí)預(yù)熱段的殼程均連接有冷凝罐，自蒸發(fā)器的汽出口通過(guò)管道每級(jí)預(yù)熱段的殼程接，自蒸發(fā)器和級(jí)預(yù)熱段的殼程間的管道上還設(shè)有與冷凝水罐連接冷凝水管。3.根權(quán)利要求1所述的一種對(duì)電解槽大修渣進(jìn)脫毒的處理系統(tǒng)，其特征在于高溫加熱裝置（3）和自蒸發(fā)置（4）之間還設(shè)置有留罐（7）。4.根據(jù)權(quán)要求1所述的一種對(duì)鋁電槽大修渣進(jìn)行脫的處理系統(tǒng)，其特征在于，末自蒸發(fā)器和固液離裝置之間設(shè)置緩沖罐（8）。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一對(duì)鋁電解槽大修進(jìn)行脫毒的處理系，其特征在于，液分離裝置為壓機(jī)（5），壓濾機(jī)（5）下置有浸出液槽（6）。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋁電解槽大修渣行脫毒的處理系統(tǒng)其特征在于，所預(yù)熱裝置（2）包二～八級(jí)預(yù)熱段高溫加熱裝置（3）包括二級(jí)高溫?zé)岫?，自蒸發(fā)裝置（）包括三～九級(jí)自蒸發(fā)器7.采用權(quán)利要求1所述處理系統(tǒng)對(duì)鋁電解槽大渣進(jìn)行脫毒的處方法，其特征在，包括：（1）粉磨：將鋁電解槽大修渣細(xì)制粉，得到粒<100目的大修渣細(xì)粉，然后粉料送入混合槽；（2）漿：在混合槽內(nèi)照3:1～10:1的液固比加入清水行混合攪拌制漿；（