V 中川題目：汽車本田的標志模具設(shè)計1緒論 11.1沖壓的概念、特點及應(yīng)用 11.2沖壓的基本工序及模具 41.3沖壓技術(shù)的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 62零件的工藝性分析 2.1零件的工藝性分析 2.2沖裁件的精度與粗糙度 2.3沖裁件的材料 2.4確定工藝方案 3;沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 3.1模具類型 3.2操作與定位方式 3.3卸料與出件方式 3.4模架類型及精度 4沖壓模具工藝與設(shè)計計算 4.1排樣設(shè)計與計算 4.2設(shè)計沖壓力與壓力中心，初選壓力機 5模具的總張圖與零件圖5.1根據(jù)前面的設(shè)計與分析，我們可以得出如級進模具的總張 5.2沖壓模具的零件圖 5.3壓力機的校核………………241.1沖壓的概念、特點及應(yīng)用沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備(主要是壓力機)上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件(俗稱沖壓或沖壓件)的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變(1)沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)(2)沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般(3)沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到(4)沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其沖壓法在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當(dāng)?shù)拇螅賱t60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造、鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組在模具工作零件(即凸模、凹模)的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變(1)沖壓成形理論及沖壓工藝方面。沖壓成形理論的研究是提高國內(nèi)外已開始應(yīng)用塑性成形過程的計算機模擬技術(shù)，即利用有限元 并通過在計算機上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設(shè)工零件的厚度可達25mm,精度可達IT16~17級；用液體、橡膠、聚術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應(yīng)力，實現(xiàn)無回彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAE技術(shù)為主要手段，能快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自表了現(xiàn)代沖模的技術(shù)水平。目前50個工位以上的級進模進距精度可裝配等工序。我國已能自行設(shè)計制造出達到國際水平的精度2~5微米，總壽命達1億次。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆精度和表面質(zhì)量(主軸轉(zhuǎn)速一般為15000~40000r/min),加工精度一般可達10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米),而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低(工件只升高3攝氏度)、切削力小，因而可加工 (60HRC)加工；電火花銑削加工(又稱電火花創(chuàng)成加工)是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣),因此到300mm*mm/min,加工精度可達±1.5微米，表面粗糙度達在快速經(jīng)濟制模技術(shù)中得到了成功的應(yīng)用。利用RPM技術(shù)快速成形制造各種成形模。如清華大學(xué)開發(fā)研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應(yīng)用在國產(chǎn)轎車試制和小批(3)沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動化方面。性能良好的沖壓設(shè)備是提機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)料利用率高達97%;公稱壓力為250KN的高速壓力機的滑塊行程次的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC機的4~10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造單元(FMC)和沖壓柔性制造系統(tǒng)(FMS)代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設(shè)系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機控制，車間實現(xiàn)前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產(chǎn)程度已達70%~80%,模具廠現(xiàn)在標準化程度還不高(一般在40%以下),標準件的品種和規(guī)格較沖壓件圖如下圖所示：本田汽車的標志尺寸80*70,兩條直線斜度是103度，標志的上弧度曲線是外23,內(nèi)20;下弧度曲線外25,內(nèi)23。沖壓技術(shù)要求：1.材料：鋁合金3.生產(chǎn)批量：中批量4.未注公差：按IT14級確定。2零件的工藝性分析。2.1零件的工藝性分析受凸模強度的限制，孔的尺寸不應(yīng)太小.沖孔的最小尺寸取決于材料性能，凸模的強度和模具結(jié)構(gòu)等.由分析可得，沖件的長改為80,寬改為70才能滿足工藝性要求，如上圖所示。2.2沖裁件的精度與粗糙度沖裁件的經(jīng)濟公差等級不高于IT14級，一般落料公差等級最好為0.5,0.15。因此可用于一般精度的沖裁，普通沖裁可以達到要求.2.3沖裁件的材料2.4確定工藝方案3.1模具類型3.2操作與定位方式3.3卸料與出件方式3.4模架類型及精度4.1排樣設(shè)計與計算(1).沖裁力根據(jù)零件圖，可計算出沖一次零件內(nèi)外周邊之和式3-18,F=KLtt=1.3X300X4X255=397.8KNFx=KxF=0.06X397.8=23.推件力：由表3-28,根據(jù)材料厚度取凹模刃口直壁高度h≥8mm,為了故n=h/t=14/4=3.5,查表3-22,取KT=0.09則FT=nKTF=3.5X0.09X397.8=125PO≥(1.1～1.3)FE=(1.1～1.3)X523.1=因此可選壓力機型號為JD21-80.根據(jù)排樣，我們可以在CAD里使用查詢便能得出沖孔的壓力中心，先取原點在0處，則它的壓力中心為A(48.76,-39.84),而落料各邊的壓力中心分別為B(0,-3);C(0,-21);D(45.2,0);E(45.2,-24);F(90.4,-12).由式3-31得：=(139.15X48.76+6X0+6X0+90.4X45.2+90.4X45.2+24X90.4/139.15+6+6=-(139.15X39.84+6X3+6X21+90.4X0+90.4X24所以由以上可以算得壓力中心為G(48.11,-22.88)5模具的總張圖與零件圖如圖所示：1.上模座；2;沖模件；3.凹模；4.卸料板；5.凹模固定板；6.帶頭定方式.考慮凹模的磨損和保證沖件的質(zhì)量根據(jù)表3-28,凹模刃口采凹模輪廓尺寸的確定凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定，所3-27校核最小A值為29,最小B值為29,最小C值為19,最小D值為四個螺紋孔是直徑為10,直徑為16的沉孔。中間位置是落料孔，導(dǎo)料板尺寸、卸料板尺寸和安裝固定要求尺寸以及式3-33的h,取h=15~20,因為這里的凹模刃口尺寸為20mm,在范圍之內(nèi)取30mm所凸模材料：參照沖壓模具設(shè)計與制造選用CrWM考慮沖孔凸模的直徑很小，故需對最小凸模φ5.2進行強度和鋼度校選用GB70-85M16X300,這里要4個.根據(jù)表8-3,選取材料為45鋼.上模座600X400O0下模座600X400導(dǎo)套導(dǎo)柱凸模固定板的外形尺寸與凹模的外形尺寸一致，厚度為凹模的取板的規(guī)格為LXBXH=400X300X50;凸模與凸模固定板的配合為O○O模沖入凹模的最大深度14,即S1=4+12+14=30<S=130,所以得以校核.(4)工作臺面的尺寸