1、試樣加工崗位作業(yè)指導(dǎo)書 目的 一 適用范圍 適用于金屬材料檢測的試樣加工。二 崗位職責(zé)負責(zé)金屬材料樣管的驗收、試樣加工、標識、交接和母體樣保存處置。負責(zé)加工設(shè)備的維護、保養(yǎng)和加工現(xiàn)場的“7S”工作。負責(zé)在實驗室信息系統(tǒng)中樣品的流傳。負責(zé)中心安排的其它任務(wù)。班長負責(zé)本班的績效考評、工作安排和勞動紀律。試樣加工人員對試樣的質(zhì)量負責(zé)。班長負責(zé)本班的安全管理工作，是班組安全管理責(zé)任人。班長負責(zé)本班的質(zhì)量管理工作，是班組質(zhì)量管理責(zé)任人。班組負責(zé)本班的生產(chǎn)安排和交接班。三 崗位要求能熟練操作相應(yīng)的機加設(shè)備，加工出來的試樣滿足標準要求。四 工作流程接班加工后試樣交接加工后試樣檢查試樣加工加工要求標注樣管驗收

2、交班樣管保留1 接班1.1 接班員工應(yīng)準時到達作業(yè)現(xiàn)場，穿戴好勞動防護用品。1.2 班長提前五分鐘到崗，對上一個班的檢測完成情況、環(huán)境衛(wèi)生情況、系統(tǒng)錄入情況、物品擺放情況、設(shè)備運行情況進行交接確認。1.3 班長組織召開班前會，安排工作、傳達要求、收集員工意見、做好記錄。2樣管的驗收2.1樣管數(shù)量的驗收：要確保制取全部試驗所需項目試樣。2.2樣管質(zhì)量的驗收：能滿足試樣制取的尺寸要求，樣管的兩端面要相對平行，便于取樣時裝夾。2.3樣管上的鋼級、爐號、批號、規(guī)格或?qū)嶒烅椖繎?yīng)清晰可見、完整。2.4樣管表面應(yīng)無明顯的缺陷。2.5：對不符合要求的樣管視為不合格、不予驗收，并通知送樣人員。3 加工要求標注3

3、.1對已驗收的樣管重新標明鋼號、批號和當班的日期，以便于留取試樣母體。3.2試樣母體樣為單樣的只標明鋼號、批號和當班日期。3.3一批樣管為多個的的除按3.2標明標注外還需標明A、B、C或管號明示區(qū)分。3.4根據(jù)合同號在信息系統(tǒng)中落實加工要求（項目、數(shù)量、尺寸、方向、位置）。3.5在樣管標注拉伸、沖擊和化驗等加工要求，包括試樣尺寸、方向和位置等。厚壁管要求在加工前或加工過程中用記號筆在樣管上劃線加工位置。3.6試樣在各個工序后都要進行標識，做到清晰可辨。4試樣加工4.1鋸切工序：4.1.1 樣管鋸切位置選?。?將樣管放置在V型塊上，找準中心，使鋸條的中心與樣管中心基本重合。 將找準中心的樣管先向

4、前移動所鋸試樣寬度1/2的位置鋸切，鋸切完成后再將樣管向后移動所鋸試樣的寬度鋸切，注意要留足后續(xù)加工所需的加工余量。 所有試樣的兩個鋸切面應(yīng)保證相對的中心對稱。 取制的位置符合要求。4.1.2 條狀試樣的切?。?直條樣直接鋸切出符合試樣寬度加工要求即可，加工余量為12mm左右。 帶肩試樣要按肩寬的要求來鋸切相應(yīng)寬度的直條樣。 對鋸切好的試樣進行標識（成品試樣的尺寸、類型、批號）。4.1.3 圓棒試樣的切?。涸诠荏w上鋸切出有足夠車削加工余量的四方條狀樣即可（厚壁管注意位置）。對鋸切好的試樣進行標識（成品試樣的尺寸、類型、批號）。4.1.4 沖擊試樣的鋸切：橫向沖擊在管體上鋸切出寬度為600.5m

5、m的板樣（厚壁管注意位置）?？v向沖擊在管體上鋸切出12mm寬的條樣。對鋸切好的試樣進行標識（批號、缺口方向）。全尺寸沖擊試樣銑前應(yīng)標識好方向，橫向沖擊樣應(yīng)在切取小試樣前兩邊中一邊用記號筆劃一橫線，縱向沖擊樣應(yīng)在端部劃一橫線，橫線兩端應(yīng)不是壁厚內(nèi)外表，縱向試樣分成3個沖擊試樣時應(yīng)把橫線轉(zhuǎn)移，缺口應(yīng)開在橫線垂直面上。4.1.5 其它試樣的鋸切：化驗樣：D140mm，切長度30mm左右的環(huán)樣。 D140mm，厚度20mm，切長度30mm、弧寬為100mm左右的片狀樣。 D140mm，厚度20mm，切長度30mm、弧寬為40mm左右的片狀樣。硬度樣：D140mm，切長度為20-40mm環(huán)樣。 D140

6、mm，切長度為20-40mm、弧長為60mm左右的片狀樣。金相試樣：切長寬為25x25mm的塊狀樣。擴徑試樣：切長度為12mm左右的環(huán)樣。管環(huán)拉伸樣：切長度為17mm左右的環(huán)樣。對鋸切好的試樣進行標識批號。4.2銑床工序4.2.1條狀拉伸樣的銑床加工用平銑床把兩邊試樣兩邊銑平。具體如下：用虎鉗夾緊試樣，夾持部位為壁厚處，校正試樣，先銑平一端面，再以已銑平的端面為基準，夾持壁厚處，銑總寬度尺寸到位。用立銑床把中間平行部分銑到規(guī)定的尺寸。具體如下：A 計算試樣每邊的加工量。B 用兩臺虎鉗夾持試樣，分別夾持兩端部分，校正兩臺虎鉗鉗口夾持試樣的平行度為0.2mm。夾緊試樣，用立銑刀加工中間W寬度和R圓

7、弧，在銑削過程中不得再移動工件，一次裝夾后銑削W0.2mm尺寸，并用游標卡尺測量平行度，保證平行度為0.1mm。C 粗銑到（加工量-0.5）的尺寸，每次進刀從過度弧開始，每次進刀量為 mm。D 對試樣平行段進行精銑，每次進刀從平行段開始，每次進每次進刀量為 mm。 一般每邊精銑為12次。4.2.2 縱向沖擊試樣的銑床加工在試樣的端部做好方向標識。把兩邊條狀樣銑成11mm寬。把內(nèi)表和外表銑平，并保證厚度為11mm。在銑的過程中注意批號的標識轉(zhuǎn)換。4.2.3橫向沖擊試樣的銑床加工在試樣的兩邊做好方向標識。將內(nèi)表銑平。將外表銑平至11mm（厚壁管），或?qū)⑼獗磴娭烈蟮臎_擊試樣寬度+1mm。在銑的過程

8、中注意批號的標識轉(zhuǎn)換。4.3 磨床工序4.3.1 沖擊試樣的磨床加工粗磨：同一編號的試樣可以一起加工，不同編號的試樣在加工時做標記以便于加工后區(qū)分。將試樣排布在工作臺上，加工前對試樣進行標識，按試樣排布在工作臺上位置在紙上記錄批號的位置。磨厚度尺寸10+0.200.30mm，磨此尺寸是需用千分尺精確測量，每邊限加工0.2mm即需換邊加工，保證水平度。磨寬度尺寸10+0.250.35mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保證兩面垂直度0.2mm。精磨：同一編號的試樣可以一起加工，不同編號的試樣在加工時做標記以便于加工后區(qū)分。將試樣排布在工作臺上，磨厚度尺寸100.075mm，磨此尺寸是需用千分尺精確

9、測量，每邊限加工0.02mm即需換邊加工，保證水平度，且在尺寸到位后需拋光磨，保證兩面的光潔度。磨寬度尺寸100.11mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保證兩面垂直度0.2mm，且在尺寸到位后需拋光磨，保證兩面的光潔度。對加工好的試樣進行標識。按紙上記錄的批號和相應(yīng)位置對試樣進行標識。4.4 車床4.4.1圓棒樣粗車 用四爪卡盤夾持工件一端，平一端面，打上中心孔，并將加持部位車圓，此處為下一次裝夾夾持位置。 用三爪卡盤加持工件預(yù)加工的一端，平端面，打中心孔。 對加工好的試樣進行標識。4.4. 2圓棒樣數(shù)控車：用尾座和床頭頂針頂2頭中心孔位置裝夾，車R圓弧倒角到位，并用砂帶將R圓弧處打磨光滑。中

10、間D處車至D0.15D0.25mm。對加工好的試樣進行標識。4.5 拉床工序沖擊試樣拉缺口將已加工好外形尺寸工件，用配對模具裝配好工件，放置于成型拉床上，加工V或者U型缺口。對加工好的試樣進行標識。5 加工后試樣檢查對加工好的試樣應(yīng)檢查試樣的形狀、尺寸、精度、方向、粗糙度和標注是否符合要求，符合要求的送理化室試驗，不符合要求的應(yīng)安排重新加工。6 加工后試樣交接與理化室交接加工后試樣，核對試樣的數(shù)量、批號是否正確，標識是否清楚,試樣上是否無毛刺，試樣應(yīng)滿足理化檢測樣品管理辦法和檢測工藝質(zhì)量計劃的要求。符合要求的應(yīng)在實驗室系統(tǒng)中注明驗收合格，不符合的驗收不合格，驗收不合格的試樣機加應(yīng)盡快安排重新加

11、工。7 樣管保留每班試樣加工完后應(yīng)對樣管進行保留，按班次日期分開放置，保存母樣時，有多樣時應(yīng)保留A樣，母體試樣上應(yīng)有批號、鋼級、日期以及區(qū)別號“A”，沒有A時認為做單樣；對于沖擊為橫向試驗時還需將取掉沖擊試樣后的殘樣進行保留。核電管應(yīng)對所有樣管保存在單獨的試樣架上。7.1留樣技術(shù)要求凡外徑160mm的母體樣必須切樣保存，切樣寬度不小于100mm。凡外徑40mm的鋼管鋸切成350370mm長的整管保存。凡40mm外徑160mm的鋼管保存鋸切拉伸試樣后的母體樣。7.2 保存時間除核電用管、四大管道母樣保存時間為1年外，其它鋼管母體試樣保存時間為5個月。每個月初對6個月前的本班試樣（除核電管）進行清

12、理，核電管有科室統(tǒng)一清理。8 交班8.1當班員工在下班前，應(yīng)搞好機加房地面衛(wèi)生、設(shè)備衛(wèi)生，整理好室內(nèi)物品、記錄、文件等。8.2班長與接班人員對試樣、設(shè)備、衛(wèi)生及物品做好交接工作。8.3班長應(yīng)填寫好交接班記錄。附錄A 室溫拉伸試樣加工規(guī)范A.1 室溫拉伸條狀試樣A.1.1 要求見圖A.1和表A.1。圖A.1 室溫拉伸條狀試樣 表A.1：室溫拉伸條狀試樣 單位：mm適用標準試樣號寬度W尺寸公差形狀公差標距G減縮段最小長度A夾緊段最小長度B夾緊段寬度C過渡圓角最小半徑R加工表面粗糙度壁厚TGB/T228.1ISO 6892-1S5100.20.047010075約20123.2鋼管的實際壁厚S615

13、0.20.069012075約25123.2S7200.50.1210013075約25123.2ASTMA370ASTME8/E8MS112.50.20.25，且減縮段具有兩端向中心逐漸減小的錐度507075約20133.2S2190.5507075約2513,API5CT、API5DP要求最小R為25.43.2S3250.5507075約383.2S4380.5507075約503.2船舶管S8120.20.065.655.65+2475約20253.2A.1.2 加工工藝A.1.2.1鋸切： 直條樣直接鋸切出符合試樣寬度加工要求即可，加工余量為12mm左右。 帶肩試樣要按肩寬的要求來鋸切

14、相應(yīng)寬度的直條樣。 對鋸切好的試樣進行標識，標識成品試樣的尺寸（C寬和W寬）、批號+編號。A.1.2.2 銑用虎鉗夾緊試樣，夾持部位為T壁厚處，校正試樣，先銑平一端面，再以已銑平的端面為基準，夾持T壁厚處，銑總寬度C尺寸到位。 用兩臺虎鉗夾持試樣，分別夾持兩端部分，校正兩臺虎鉗鉗口夾持試樣的平行度為0.2mm。夾緊試樣，用立銑刀加工中間W寬度和R圓弧，在銑削過程中不得再移動工件，一次裝夾后銑削W0.2mm尺寸，并用游標卡尺測量平行度，保證平行度為符合試樣形狀公差要求。 對加工好的試樣進行標識，標識批號+編號。A.1.3檢驗用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)

15、，不合格直接重新取樣加工。A.2 室溫拉伸圓棒試樣A.2.1 要求見圖A.2和表A.2。圖A.2 室溫拉伸圓棒試樣 表A.2 室溫拉伸圓棒樣 單位：mm適用標準試樣號中間直徑D尺寸公差形狀公差標距G減縮段最小長度A夾緊段最小長度B夾緊段直徑D1過渡圓角最小半徑R加工表面粗糙度GB/T228.1、ISO 6892-1C1100.100.04507035約167.51.6C280.100.04406035約1361.6C350.100.03254035約941.6ASTM A370ASTM E8/E8MC412.70.250.12且減縮段可具有兩端向中心逐漸減小的錐度50或50.86035約181

16、01.6C58.90.180.0835.64535約1361.6C66.350.120.0625或25.43535約1051.6JIS Z2201C7140.500.04507035約20251.6船舶管C8140.250.04709035約20251.6A.2.2 加工工藝A.2.2.1鋸切在管體上鋸切出有足夠車削加工余量（D1+2mm）的四方條狀樣即可（厚壁管注意位置）。對鋸切好的試樣進行標識，標識成品試樣的尺寸（D1直徑、D直徑）、方向、批號+編號。A.2.2.2粗車 用四爪卡盤夾持工件一端，平一端面，打上中心孔，并將加持部位車圓，此處為下一次裝夾夾持位置。 用三爪卡盤加持工件預(yù)加工的一

17、端，平端面，打中心孔。 對加工好的試樣進行標識。A.2.2.3數(shù)控車：用尾座和床頭頂針頂2頭中心孔位置裝夾，車R圓弧倒角到位，并用砂帶將R圓弧處打磨光滑。中間D處車至D0.15D0.25mm。對加工好的試樣進行標識。A.2.2.4磨用外圓磨床頂2頭中心孔處，夾緊工件。磨D0.07尺寸到位，并保證此處光潔度。 對加工好的試樣進行標識。A.2.3檢驗：用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。附錄B 沖擊試樣加工規(guī)范B.1 沖擊樣B.1.1沖擊樣要求見圖B.1、圖B.2和表B.1表B.2。圖B.1 標準沖擊試樣尺寸說明要求A機加工的表面最小2

18、8mmB鋼管原始外表面最大13.5mmT試樣寬度（鋼管厚度）沖擊試樣要求的寬度t端頭寬度（端頭鋼管厚度）最小1/2T圖B.2 橫向沖擊試樣表B.1 ASTM A370/ASTM E23沖擊試樣尺寸名稱V型缺口試樣公稱尺寸機加偏差長度L55mm-2.5mm0缺口對稱面-端部距離L/227.5mm1mm橫截面尺寸0.075mm小尺寸試樣寬度w (w/100)缺口角度451缺口深度2mm0.025mm缺口根部半徑0.25mm0.025mm缺口對稱面-試樣縱軸角度902試樣縱向面間夾角9010粗糙度缺口表面和背面2um,其它兩個表面5um表B.2 GB/T229/ISO148-1沖擊試樣尺寸名稱V型缺

19、口試樣U型缺口試樣公稱尺寸機加偏差公稱尺寸機加偏差長度55mm 0.60mm55mm 0.60mm高度a10mm 0.075mm10mm 0.11mm寬度(標準試樣)10mm 0.11mm10mm 0.11mm寬度(小試樣)7.5mm 0.11mm7.5mm 0.11mm寬度(小試樣)5mm 0.06mm5mm 0.06mm寬度(小試樣)2.5mm 0.04mm缺口角度452缺口底部高度8mm 0.075mm8或5mm0.09mm缺口根部半徑0.25mm 0.025mm1mm 0.07mm缺口對稱面-端部距離27.5mm 0.42mm27.5mm 0.42mmc缺口對稱面-試樣縱軸角度9029

20、02試樣縱向面間夾角902902a 除端部外，試樣表面粗糙度應(yīng)優(yōu)于Ra 5um。b 如規(guī)定其他高度，應(yīng)規(guī)定相應(yīng)偏差。c 對自動定位試樣的試驗機，建議偏差用0.165mm代替0.42mm。B.1.2 加工工藝B.1.2.1沖擊試樣的鋸切：橫向沖擊在管體上鋸切出寬度580.5mm、厚度12mm（薄壁管為整個壁厚）、長度100mm的板樣，厚壁管注意鋸切位置?？v向沖擊在管體上鋸切出寬度12mm、厚度12mm（薄壁管為整個壁厚）、長度200mm的條樣，厚壁管注意鋸切位置。對鋸切好的試樣進行標識，標識試樣尺寸（寬度）、方向和批號+編號。B.1.2.2銑全尺寸沖擊試樣銑前應(yīng)標識好方向，橫向沖擊樣應(yīng)在切取小試

21、樣前兩邊中一邊用記號筆劃一橫線，縱向沖擊樣應(yīng)在端部劃一橫線，橫線兩端應(yīng)不是壁厚內(nèi)外表，縱向試樣分成3個沖擊試樣時應(yīng)把橫線轉(zhuǎn)移，缺口應(yīng)開在橫線垂直面上。用虎鉗夾緊試樣，夾持部位為a壁厚處，校正試樣，先銑平一端面，再以已銑平的端面為基準，夾持a壁厚處，銑總寬度至11.5尺寸到位。對加工好的試樣進行標識。B.1.2.3鋸對整個即將分成的3個試樣上分別標識批號+編號，縱向沖擊樣還需將端部橫向轉(zhuǎn)移，轉(zhuǎn)移方法為連接端部的橫向接口延伸到整個縱條。將預(yù)加工的試樣條鋸成55長度的條狀。對加工好的試樣進行標識。B.1.2.4粗磨：同一編號的試樣可以一起加工，不同編號的試樣在加工時做標記以便于加工后區(qū)分。將試樣排布

22、在工作臺上，磨厚度尺寸10+0.200.30mm，磨此尺寸是需用千分尺精確測量，每邊限加工0.2mm即需換邊加工，保證水平度。磨寬度尺寸10+0.250.35mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保證兩面垂直度0.2mm。對加工好的試樣進行標識。B.1.2.5精磨：同一編號的試樣可以一起加工，不同編號的試樣在加工時做標記以便于加工后區(qū)分。將試樣排布在工作臺上，磨厚度尺寸100.075mm，磨此尺寸是需用千分尺精確測量，每邊限加工0.02mm即需換邊加工，保證水平度，且在尺寸到位后需拋光磨，保證兩面的光潔度。磨寬度尺寸100.11mm，磨此尺寸是注意校正厚度方向，保證兩面垂直度0.2mm，且在尺寸到

23、位后需拋光磨，保證兩面的光潔度。對加工好的試樣進行標識。B.1.2.6拉：將已加工好外形尺寸工件，用配對模具裝配好工件，放置于成型拉床上，加工V或者U型缺口。對加工好的試樣進行標識。B.1.3檢驗：用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸。用缺口投影儀檢測缺口，合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。附錄C 腐蝕試樣加工C.1 HIC試樣C.1.1 要求：試樣要求見圖C.1和表C.1。圖C.1 HIC試樣圖表C.1 HIC試樣尺寸與偏差長（mm）寬（mm）厚度（mm）1001201壁厚30mm，試樣為全壁厚，表面應(yīng)去除氧化層，每個表面最多允許去除1mm，且保持原試樣表面弧度。3

24、0mm壁厚88mm，三個試樣厚度為30mm，且兩表面和中心軸線各一個試樣。C.1.2 加工工藝：C.1.2.1?。罕诤?0mm，試樣為全壁厚，應(yīng)從每一試驗鋼管上取三個試樣，應(yīng)沿著圓周每隔120度取樣，試樣的長軸應(yīng)平行于鋼管縱軸方向。30mm壁厚88mm，三個試樣厚度為30mm，且兩表面和中心軸線各一個試樣, 試樣的長軸應(yīng)平行于鋼管縱軸方向。鋸切樣品22mm寬的縱向條樣。C.1.2.2銑： 用虎鉗夾持試樣，夾持部位為a壁厚，校正試樣，先銑平20尺寸的一端面，并控制厚度為20.521，再以已加工過的端面為基準，夾持a壁厚處，銑總寬度至20.20.2。將幾件試樣以以加工的寬度邊為基準，放置于工作臺面

25、上，用壓板壓緊，控制總長1001. 對加工好的試樣進行標識。C.1.2.3粗磨：將工件放置于工作臺面上，磨寬度尺寸20+0.20.3，每次進刀量為0.1mm，每磨削0.2mm需換邊磨削。磨a壁厚尺寸，磨削量為1mm，即磨掉氧化皮即可。留0.20.3mm余量。保證光潔度。對加工好的試樣進行標識。C.1.2.4精磨：將工件放置于工作臺面上，磨寬度尺寸201到位，每次進刀量為0.1mm，每磨削0.2mm需換邊磨削，磨削尺寸到位后需拋光磨，保證1.6m光潔度。磨a壁厚尺寸，磨削量為1mm，即磨掉氧化皮即可。保證1.6m光潔度。對加工好的試樣進行標識。C.1.3檢驗：用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外

26、徑千分尺檢驗尺寸。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。C.2 應(yīng)力環(huán)C.2.1 要求：試樣要求見圖C.2和圖C.3。圖C.2 應(yīng)力環(huán)小尺寸試樣圖C.3 應(yīng)力環(huán)標準尺寸試樣C.2.2 工藝：C.2.2.1鋸切在管體上鋸切出有足夠車削加工余量（D+2mm）的四方條狀樣即可（厚壁管注意位置）。對鋸切好的試樣進行標識，標識成品試樣的尺寸（D直徑、d0直徑）、方向、批號+編號。C.2.2.2粗車：用四爪卡盤夾持工件一端，平端面控制長度至B+3mm，打上中心孔，并將前10mm處車至D+12mm，此處為下一次裝夾夾持位置。用三爪卡盤夾持加工出來的圓棒位置，控制總長B，并打上中心孔。粗車外圓至D+1m

27、m。用尾座與床頭頂針頂2頭中心孔位置，車D外圓尺寸到位。對加工好的試樣進行標識。C.2.2.3精車：用尾座和床頭頂針頂2頭中心孔位置裝夾。中間d0處車至d00.5d00.8mm。對加工好的試樣進行標識。C.2.2.4數(shù)控車：用尾座和床頭頂針頂2頭中心孔位置裝夾，車R圓弧倒角到位，并用砂帶將R圓弧處打磨光滑。中間d0處車至d00.15d00.25mm。夾持中間部位，車兩端D螺紋尺寸到位對加工好的試樣進行標識。C.2.2.5磨：用外圓磨床頂2頭中心孔處，夾緊工件。磨d00.05尺寸到位，并保證此處光潔度。對加工好的試樣進行標識。C.2.2.6磨拋光車：用車床頂2頭中心孔處，夾緊工件。用拋光布整體拋

28、光工件，保證0.8m光潔度。對加工好的試樣進行標識。C.2.3檢驗：用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸，用螺紋夾頭試擰檢查螺紋。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。C.3 四點彎曲試樣C.3.1：要求：試樣要求見圖C.4。尺寸：長115+1mm，寬150.5mm，高5mm(根據(jù)壁厚定)表面粗糙度：0.81m，數(shù)量：每批4個試樣，應(yīng)在試樣注明內(nèi)外壁。圖C.4 四點彎曲試樣要求C.3.2：工藝：C.3.2.1鋸切在管體上鋸切出有足夠車削加工余量（15+2mm）的四方條狀樣即可（厚壁管注意位置）。對鋸切好的試樣進行標識，標識成品試樣批號+編號。C.3.2.2銑：用虎鉗夾持試

29、樣，夾持部位為a壁厚，校正試樣，先銑平15尺寸的一端面，并控制厚度為5.56，再以已加工過的端面為基準，夾持a壁厚處，銑總寬度至150.2。用虎鉗夾持銑好的寬度位置，銑削厚度5尺寸到5.56mm。將幾件試樣以以加工的寬度邊為基準，放置于工作臺面上，用壓板壓緊，控制總長1001.對加工好的試樣進行標識。C.3.2.3磨：將工件放置于工作臺面上，磨寬度尺寸15+0.20.3mm，每次進刀量為0.1mm，每磨削0.2mm需換邊磨削。磨厚度尺寸5+0.20.3mm。保證光潔度。對加工好的試樣進行標識。C.3.2.4精磨：將工件放置于工作臺面上，磨寬度尺寸151到位，每次進刀量為0.05mm，每磨削0.

30、1mm需換邊磨削,尺寸到位后需拋光磨，保證光潔度。磨厚度尺寸5到位。保證光潔度。 對加工好的試樣進行標識。C.3.3檢驗:用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。附錄D 高溫拉伸和高溫持久樣加工規(guī)范D.1 高溫拉伸條狀試樣D.1.1 要求：高溫拉伸條狀試樣要求見圖D.1。試樣號寬度b0標距L0減縮段LC總長L夾持端寬度E夾持端長度H孔直徑d孔中心至端部距離DGS3150.105.65L0+15LC+12630421022 圖D.1 高溫拉伸條樣 單位：mmD.1.2 加工工藝：D.1.2.1鋸切： 帶肩試樣要按肩寬的要求來鋸切相應(yīng)寬度的

31、直條樣。 對鋸切好的試樣進行標識，標識成品試樣的尺寸（E寬和b0寬）、批號+編號。D.1.2.2銑：用虎鉗夾緊試樣，夾持部位為a壁厚處，校正試樣，先銑平一端面X，再以已銑平的端面為基準，夾持a壁厚處，銑總寬度E尺寸到位。用兩臺虎鉗夾持試樣，分別夾持兩端頭部分，校正兩臺虎鉗鉗口夾持試樣的平行度為0.2mm。夾緊試樣，用立銑刀加工中間b0寬度和R圓弧，在銑削過程中不得再移動工件，一次裝夾后銑削b00.1mm尺寸，并用游標卡尺測量平行度，保證平行度為0.01mm。對加工好的試樣進行標識。D.1.2.3鉗：于兩端頭間距為D處劃d孔加工線，劃線時需校正中心線夾持于臺鉆上,鉆d孔。對加工好的試樣進行標識。

32、D.1.3檢驗：用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。D.2 高溫拉伸圓棒試樣 D.2.1 要求：試樣要求見圖D.2。試樣號d0DCRL0LCHLBGR1100.03M16-6h210506020114B1.6/5GR250.03M12-6h2525301570B1.6/5GR340.03M8-6h1420301570B1/3.15GR46.250.10M12-6h2625301572B1.6/5GR550.03M8-6h1420301570B1/3.15GR66.250.10M10-6h2625301572B1.6/5 圖D.2高溫

33、拉伸圓棒樣 單位mmD.2.2 工藝：D.2.2.1鋸切在管體上鋸切出有足夠車削加工余量（D+2mm）的四方條狀樣即可（厚壁管注意位置）。對鋸切好的試樣進行標識，標識成品試樣的尺寸（D直徑、d0直徑）、方向、批號+編號。D.2.2.2粗車：用四爪卡盤夾持工件一端，平端面控制長度至L+2mm，打上中心孔，并將前15mm處車至D+1 mm，此處為下一次裝夾夾持位置。用三爪卡盤夾持加工出來的圓棒位置，控制總長L，并打上中心孔。粗車外圓至D+1mm。用尾座與床頭頂針頂2頭中心孔位置，車D+0.5外圓尺寸到位。對加工好的試樣進行標識。D.2.2.3數(shù)控車：用尾座和床頭頂針頂2頭中心孔位置裝夾，車R圓弧倒

34、角到位，并用砂帶將R圓弧處打磨光滑。中間d0處車至d00.15 0.25mm。夾持中間部位，車兩端D螺紋尺寸到位。對加工好的試樣進行標識。D.2.2.4磨：用外圓磨床頂2頭中心孔處，夾緊工件。磨d0尺寸到位，并保證此處光潔度。對加工好的試樣進行標識。D.2.3檢驗：用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸，用螺紋夾頭試擰檢查螺紋。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。D.3持久樣D.3.1要求：試樣要求見圖D.3。圖D.3 標準持久試樣D.3.2 加工工藝：D.3.2.1劇在要求的位置和方向鋸切20mm寬、20mm厚的條樣。D.3.2.2粗車：用四爪卡盤夾持工件一端，平端面控

35、制長度至C+3mm，打上中心孔，并將前15mm處車至M+0.5+1mm，此處為下一次裝夾夾持位置。用三爪卡盤夾持加工出來的圓棒位置，控制總長Cmm，并打上中心孔。粗車外圓至M+0.5mm。用尾座與床頭頂針頂2頭中心孔位置，車M外圓尺寸到位。對加工好的試樣進行標識。D.3.2.3數(shù)控車：用尾座和床頭頂針頂2頭中心孔位置裝夾，車R5圓弧倒角到位，并用砂帶將R5圓弧處打磨光滑。中間D處車至D0.150.25mm。夾持中間部位，車兩端M螺紋尺寸到位。對加工好的試樣進行標識。D.3.2.4磨：用外圓磨床頂2頭中心孔處，夾緊工件。磨D0.02尺寸到位，并保證此處光潔度。對加工好的試樣進行標識。D.3.3檢

36、驗：用粗糙度對比樣檢驗粗糙度，用卡尺與外徑千分尺檢驗尺寸。合格后轉(zhuǎn)入合格品區(qū)，不合格直接重新取樣加工。附錄E 其它試樣加工規(guī)范E.1條狀硬度樣E.1.1要求一般外徑大于等于120mm的鋼管硬度樣需分成條狀樣做硬度。硬度樣分成4個象限（見圖E.1），一般只需1個象限樣，如要求4個象限的應(yīng)分別在4個象限鋸切條狀樣，每個象限條狀樣的圓弧寬度為60100mm，高度為30mm左右。圖E.1 鋼管硬度4個象限E.1.2加工工藝：E.1.2.1鋸：鋸切每個象限條狀樣的圓弧寬度為60100mm，高度為30mm左右，如4個象限樣，則要求在4個象限內(nèi)分別鋸切4個條狀樣。E.1.2.2銑應(yīng)虎鉗裝夾，可裝夾多個試樣，采用高轉(zhuǎn)速低走刀和進給量來保證表面粗糙度。兩加工面的平行度應(yīng)保證在0.05以內(nèi)。一面的粗糙度應(yīng)控制在0.8m以下。對加工好的試樣進行標識。E.1.2.3磨洛氏硬度樣必須上磨床，保證硬度試樣的平行度和光潔度。將工件放置于工作臺面上，每次進刀量為0.1mm，每磨削