1、Iso16949，1，潛在故障模式和后果分析FMEA，iso16949，2，課程大綱，簡要設(shè)計FMEA發(fā)展跟蹤措施過程FMEA介紹過程FMEA發(fā)展跟蹤措施附錄A附錄B附錄F附錄一術(shù)語，iso16949，3，概述本手冊介紹潛在故障模式和后果分析(FMEA)，iso16949，4，概述，什么是FMEA？FMEA可以被描述為一組系統(tǒng)的活動，其目的是：a .識別和評估產(chǎn)品/過程的潛在故障和故障的后果；確定可以消除或減少潛在故障的措施；記錄整個過程。FMEA是確定在設(shè)計或過程中必須做什么來滿足顧客的過程的補充。全FMEA都注重設(shè)計，無論是產(chǎn)品設(shè)計還是工藝設(shè)計。本參考文件介紹了兩種類型的FMEA:設(shè)計FM

2、EA和工藝FMEA。采用QS-9000或同等產(chǎn)品的公司供應商應使用本手冊。FMEA團隊可以使用手冊中給出的指南，但是在特定的情況下要以最有效的方式使用它們。iso16949，6，F(xiàn)MEA實施因為工業(yè)的總趨勢是盡可能持續(xù)地提高產(chǎn)品的過程質(zhì)量，所以將FMEA作為一種特殊技術(shù)來識別和幫助最小化潛在的隱患總是非常重要的。汽車召回的研究結(jié)果表明，F(xiàn)MEA項目的全面實施可以防止許多召回事件的發(fā)生。iso16949，7，F(xiàn)MEA項目成功實施的最重要因素之一是及時性。它的意思是指事件發(fā)生前的措施，而不是事件發(fā)生后的演練。為了實現(xiàn)最大價值，F(xiàn)MEA必須在產(chǎn)品或過程的失效模式被納入產(chǎn)品或過程之前進行。提前花時間完

3、成FMEA分析可以最容易、低成本地對產(chǎn)品或流程進行變更，從而最大限度地降低后續(xù)變更的風險。FMEA可以減少或消除實施可能帶來更多隱患的預防性/糾正性變革的機會。應促進所有FMEA團隊之間的溝通和協(xié)作。圖1描繪了FMEA的序列。這不是簡單地填寫表格，而是理解FMEA過程，以便消除風險并計劃適當?shù)目刂品椒▉泶_保客戶滿意。iso16949，8，圖1。FMEA過程序列、子系統(tǒng)、功能要求、功能、特性或要求？會有什么問題？-無功能-某些功能/過度功能/降級功能-間歇性功能-意外功能，后果是什么？有多糟糕？原因是什么？發(fā)生的頻率是多少？我們?nèi)绾蔚玫筋A防和檢測？這種方法在檢測方面有多好？能做什么？-設(shè)計變更-

4、過程變更-特殊控制-標準、程序或指南的變更、iso16949、9。FMEA實施時有三種基本情況，每種情況都有其不同的范圍或重點：案例1:新設(shè)計、新技術(shù)或新工藝。FMEA的范圍是整個設(shè)計、技術(shù)或過程。場景2:現(xiàn)有設(shè)計或過程的修改(假設(shè)現(xiàn)有設(shè)計或過程存在FMEA)。FMEA的范圍應集中在設(shè)計或工藝的修改、修改可能造成的相互影響以及場地的歷史情況。場景3:在新的環(huán)境、地點或應用中使用現(xiàn)有的設(shè)計或流程(假設(shè)現(xiàn)有的設(shè)計或流程有FMEA)。FMEA的范圍是新環(huán)境或地方對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響。iso16949，10，盡管FMEA準備的責任通常被分配給某人，F(xiàn)MEA的投入應該是團隊的努力。團隊應由知識淵博的人

5、員組成(如在設(shè)計、分析/測試、制造、裝配、服務、回收、質(zhì)量和可靠性等方面具有豐富經(jīng)驗的工程師)。)。FMEA由負責單位的工程師啟動，該負責單位可以是原始設(shè)備制造商、供應商或分包商。即使產(chǎn)品/工藝看起來完全相同，將一組FMEA的分數(shù)與另一組FMEA的分數(shù)進行比較也是不合適的，因為每組的環(huán)境不同，所以他們的分數(shù)必須不同(也就是說，分數(shù)是主觀的)。建議根據(jù)FMEA的質(zhì)量目標(見附錄A和附錄B)評審FMEA文件，包括管理評審。iso16949，11，跟蹤并采取有效的預防/糾正措施，并適當?shù)馗欉@些措施，這方面的要求怎么強調(diào)都不為過。措施應傳達給所有受影響的部門。如果沒有積極有效的預防/糾正措施，經(jīng)過深

6、思熟慮和精心開發(fā)的FMEA的價值將非常有限。責任工程師負責確保所有提議的措施得到實施或充分強調(diào)。FMEA是一份動態(tài)文件，它應該始終反映最新的水平和最新的相關(guān)措施，包括生產(chǎn)開始后發(fā)生的情況。責任工程師有幾種方法來確保所提議措施的實施，包括但不限于以下方法：a .審查設(shè)計、工藝和圖紙以確保所提議措施的實施；確認變更已被納入設(shè)計/裝配/制造文件；審查FMEA設(shè)計/工藝、FMEA的特殊應用和控制計劃。iso16949，12，設(shè)計中潛在故障模式和后果的分析(FMEA設(shè)計公司)，iso16949，13，簡介，F(xiàn)MEA設(shè)計公司是一種主要由負責設(shè)計的工程師/團隊采用的分析技術(shù)，以確保各種潛在故障模式及其相關(guān)原

7、因/機制已得到最大程度的充分考慮和解釋。應對最終項目以及與其相關(guān)的每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)和組件進行評估。FMEA在以最嚴格的方式設(shè)計一個組件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時總結(jié)了一個團隊的設(shè)計思想(包括根據(jù)過去的經(jīng)驗對一些可能出錯的項目的分析)。這種系統(tǒng)的方法體現(xiàn)了工程師在任何設(shè)計過程中通常經(jīng)歷的思維過程，并使其標準化和文檔化。iso16949，14，簡介，F(xiàn)MEA設(shè)計公司為設(shè)計過程提供支持。它通過以下方式降低失敗的風險(包括意外結(jié)果):它為客觀評估設(shè)計提供幫助，包括功能需求和設(shè)計方案；評估生產(chǎn)、裝配、服務和回收要求的初步設(shè)計；提高在設(shè)計和開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和車輛運行的影響的可能性；iso1694

8、9，15，為完整有效的設(shè)計、開發(fā)和確認項目計劃提供更多信息；根據(jù)潛在失效模式的后果對“顧客”的影響，制定潛在失效模式的排序表，建立一套設(shè)計改進、開發(fā)和驗證測試/分析的優(yōu)先控制系統(tǒng)；提供一個公開的討論表格，用于推薦和跟蹤降低風險的措施；它為未來的現(xiàn)場條件分析和研究、設(shè)計變更評估和更先進設(shè)計的開發(fā)(如經(jīng)驗教訓)提供參考。iso16949，16，在FMEA，“客戶”的定義不僅僅是“最終用戶”，還包括負責整車或更高級別總成設(shè)計的工程師/設(shè)計團隊，以及負責生產(chǎn)、裝配和服務活動的生產(chǎn)/工藝工程師。iso16949、17、團隊的努力在FMEA的初步設(shè)計中，希望負責設(shè)計的工程師能夠直接、積極地聯(lián)系各相關(guān)部門的

9、代表。這些專業(yè)知識和責任領(lǐng)域應包括(但不限于)裝配、制造、設(shè)計、分析/測試、可靠性、材料、質(zhì)量、服務和供應商，以及負責較高或較低級別裝配或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或組件的設(shè)計領(lǐng)域。FMEA應成為推動相關(guān)部門交流意見的催化劑，從而推動小組協(xié)作的工作模式。iso16949，18，除非責任工程師有FMEA和團隊工作推廣經(jīng)驗，有經(jīng)驗豐富的FMEA推廣人員協(xié)助團隊工作是非常有益的。，iso16949，19，設(shè)計FMEA是一個動態(tài)文檔，應該在設(shè)計概念的最終形成時或之前開始；在產(chǎn)品開始的每個階段，當有變化或獲得更多信息時，它將不斷更新；產(chǎn)品加工圖紙完成前全部完成。iso16949，20，考慮到制造/裝配要求已經(jīng)包括在內(nèi)

10、，F(xiàn)MEA設(shè)計旨在達到設(shè)計意圖，并假設(shè)設(shè)計將根據(jù)該意圖進行生產(chǎn)/裝配。在制造或裝配過程中可能出現(xiàn)的潛在故障模式和/或其原因/機制不需要包含在FMEA設(shè)計中。當這些不包括在FMEA設(shè)計中時，它們的識別、后果和控制應包括在FMEA過程中。iso16949，21，設(shè)計FMEA公司不依賴過程控制來克服潛在的設(shè)計缺陷，但它確實需要考慮制造/裝配過程的技術(shù)/物理限制，如必要的草圖(斜率)；表面處理的局限性；裝配空間/工具的可及性；鋼的硬化能力的限制；公差/過程能力/性能。iso16949，22，設(shè)計FMEA還應考慮產(chǎn)品維護(服務)和回收的技術(shù)/物理限制，如工具的可及性；診斷能力。材料分類符號(用于回收)。

11、iso16949，23，design FMEA development，有助于負責設(shè)計的工程師掌握一些有利于FMEA設(shè)計準備的文件。FMEA設(shè)計首先列出了設(shè)計者期望做什么和不期望做什么，即設(shè)計意圖?？蛻舻南Ｍ托枨罂梢酝ㄟ^QFD、車輛要求文件、已知產(chǎn)品要求和/或制造/組裝/服務/回收要求來確定。預期特性的定義越清晰，就越容易識別潛在的故障模式，以便采取預防/糾正措施。FMEA的設(shè)計應該從要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或組件的框圖開始。附錄c給出了框圖的一個例子；該框圖還可以指示信息流、能量流、力流、流體流等。它的目的是定義交付給盒子的內(nèi)容(輸入)，在盒子中完成的過程(功能)和由盒子交付的內(nèi)容(輸出)。該

12、框圖說明了分析中項目之間的主要關(guān)系，并建立了分析的邏輯順序。FMEA過程應附有FMEA準備中的所有框圖的副本。為了便于對潛在失效模式及其影響后果的分析進行記錄，附錄D給出了設(shè)計FMEA的空白表格。iso16949，24，附錄d:FMEA設(shè)計標準表、子系統(tǒng)、功能要求、潛在故障模式和后果分析(FMEA設(shè)計)、FMEA編號：總頁數(shù)、FMEA準備的頁面日期(已準備)(已修訂)、系統(tǒng)子系統(tǒng)、部件設(shè)計責任年、車型年/關(guān)鍵日期年等。iso 16949注釋：見表1中第1-22項的示例。2)系統(tǒng)、子系統(tǒng)或組件的名稱和編號應表明適當?shù)姆治黾墑e，并填寫被分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)或組件的名稱和編號。FMEA團隊必須確定其特定

13、活動的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或組件的組成。劃分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和組件的實際邊界是任意的，必須由FMEA團隊確定。下面給出了一些解釋。具體示例見附錄F。iso16949，26，F(xiàn)MEA范圍A系統(tǒng)可視為由各種子系統(tǒng)組成。這些子系統(tǒng)通常由不同的小組設(shè)計。FMEA的一些典型系統(tǒng)可能包括以下系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、內(nèi)部系統(tǒng)等。因此，F(xiàn)MEA系統(tǒng)的重點是確保覆蓋系統(tǒng)子系統(tǒng)之間的所有接口和交互，以及系統(tǒng)與車輛和客戶的其他系統(tǒng)之間的接口。FMEA子系統(tǒng)的范圍FMEA子系統(tǒng)通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。例如，前懸架系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，子系統(tǒng)FMEA的重點是確保子系統(tǒng)組件之間的所有接口和交互都被覆蓋。組件范

14、圍FMEA組件FMEA通常是一個FMEA側(cè)重于子系統(tǒng)的組件。例如，螺釘是前懸架(底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng))的一個部件。iso16949，27，3)設(shè)計責任應由車輛制造商、部門和團體承擔。如果適用，還應包括供應商的名稱。4)編制人應填寫負責編制FMEA的工程師的姓名、電話號碼和公司名稱。5)模型年/項目應填寫在要應用和/或受分析設(shè)計影響的模型年/項目中(如果已知)。6)填寫首個FMEA應完成的關(guān)鍵日期，該日期不應超過生產(chǎn)設(shè)計的計劃發(fā)布日期。7)FMEA日期：填寫FMEA原草案及最新修訂日期。iso16949，28，8)核心小組列出了有權(quán)決定和/或執(zhí)行任務的負責部門和個人的姓名(建議所有參與者的姓名、

15、部門、電話和地址都應記錄在分發(fā)表上。9)項目/功能填寫分析項目的名稱和其他相關(guān)信息(如編號、零件級別等)。)。使用工程圖紙上標明的名稱，并標明設(shè)計等級。在最初發(fā)布之前(例如，在概念階段)，應使用試驗編號。使用盡可能簡潔的詞語解釋分析項目的功能，以滿足設(shè)計意圖，包括與系統(tǒng)運行環(huán)境(規(guī)定的溫度、壓力、濕度范圍和設(shè)計壽命)相關(guān)的信息(測量/測量變量)。如果項目具有多種功能和不同的故障模式，所有功能都應單獨列出。潛在故障模式所謂的潛在故障模式是指組件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)可能無法實現(xiàn)或未能實現(xiàn)項目/功能欄中描述的預期功能的情況(如預期功能故障)。這種潛在故障模式可能是高級子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在故障模式的原因，或者

16、是低級組件的潛在故障模式的影響。對于特定項目及其功能，列出每個潛在的故障模式。前提是這種失敗可能發(fā)生，但不一定。建議以回顧以往的TGW(操作錯誤)研究、質(zhì)疑、報告和小組集思廣益結(jié)果為出發(fā)點。僅在特定操作條件下(如熱、冷、干、灰塵等)可能出現(xiàn)的潛在故障模式。)和特定的使用條件(如超過平均里程、路面不平、只能在城市中行駛等。)應予以考慮。iso16949，30，典型故障模式包括但不限于：裂紋、變形、松動、泄漏、粘合、氧化、斷裂、無扭矩傳遞、滑動(無法承受所有扭矩)、無支撐(結(jié)構(gòu)性)、支撐不足(結(jié)構(gòu)性)、剛性接合快速脫離、信號不足、間歇信號、無信號、電磁兼容性/射頻干擾漂移注：潛在故障模式應以標準化或技術(shù)術(shù)語描述，無需與客戶感知的現(xiàn)象相同。iso16949，31，11)潛在故障的后果被定義為故障模式對顧客感覺到的功能的影