1、質(zhì)量管理一般采用七大手法，第一，排列法(柏拉圖)是將質(zhì)量改進(jìn)項目從最重要到最次要排列的簡單圖形技術(shù)。2.層次法是根據(jù)一定的目的和要求對收集的遠(yuǎn)視數(shù)據(jù)進(jìn)行分類進(jìn)行比較分析的方法。3.因果分析圖(語骨圖、特征圖)是簡潔準(zhǔn)確地表達(dá)事物的因果關(guān)系，指出問題的原因和改善方向4，檢查表是系統(tǒng)地收集數(shù)據(jù)(不是數(shù)字和數(shù)字)，確認(rèn)事實，大致整理和分析資料的圖表。5.散布圖用于發(fā)現(xiàn)和確認(rèn)兩個數(shù)據(jù)集之間的關(guān)系，并確定兩組相關(guān)數(shù)據(jù)集之間的預(yù)期關(guān)系。確定兩組數(shù)據(jù)和兩個元素之間的關(guān)聯(lián)，以幫助確定問題的可能原因。6、控制圖(控制圖)區(qū)分流程的異常波動和正常波動，并確定流程是否處于控制狀態(tài)。7，直方圖是將數(shù)據(jù)按順序等間隔分成

2、多個組，以組距離為底，以每個組的頻率高的多個矩形排列的圖。一，定義(七大統(tǒng)計方法)，一，帕累托介紹：帕累托圖(帕累托圖)或主要和次要分析圖(港口大地區(qū)稱為柏拉圖)，圖由兩個坐標(biāo)、橫坐標(biāo)、若干直方形和曲線組成。它的作用是找出影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素(主要問題)，第二是識別提高質(zhì)量的機(jī)會。2，排列法，2，帕累托的畫法：一段時間內(nèi)的數(shù)據(jù)收集(如不合格品數(shù)、不良率等統(tǒng)計)。將牙齒資料按原因、部位、工序、人員等劃分層次，一般將數(shù)據(jù)按原因分層，計算各種要素的數(shù)量，即頻率數(shù)。橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各種原因，并根據(jù)影響大小(即頻率數(shù)的大小)顯示為直方形。直方形的高度指示牙齒元素影響的大小。牙齒圖表由多個直線正方形

3、連接，從左到右向下。層項目很多時，幾個數(shù)據(jù)將小項目分類到“其他”類中，放在最后。左邊的縱坐標(biāo)是頻率，右邊縱坐標(biāo)的尺寸是頻率。頻率是所有數(shù)據(jù)中各種項目頻率的百分比(概率)?？潭葟?開始，頻率刻度以統(tǒng)計總計(N)結(jié)束。在端點創(chuàng)建橫坐標(biāo)的平行線與頻率的縱軸相交。交點是頻率的刻度結(jié)束。也就是說，圖中顯示了100。牙齒圖右側(cè)100的位置對應(yīng)于左軸上的頻率N。用折線連接直線矩形端點的累積數(shù)(即累積每個頻率的數(shù)量)。牙齒線是從左到右上升的折線，即巴雷特曲線。排列圖的左側(cè)空白顯示產(chǎn)品名稱、工序、數(shù)據(jù)收集日期、生產(chǎn)日期、統(tǒng)計數(shù)據(jù)合計(N)和畫家。排列圖實例：下表根據(jù)焊接缺陷統(tǒng)計表將焊接缺陷排列圖(請參閱圖2)、

4、圖2:焊接缺陷排列圖、圖3、排列圖分析方法：使用ABC分析方法，通常將要素按累計百分比分成三個茄子類別(請參閱圖1排列圖實例)。a類：080%范疇b: 8090%是次元素。范疇c: 90100%是一般因素。把握主要因素，以問題為目標(biāo)解決問題，就是抓住主要矛盾，就能改變狀態(tài)。以上是分類的基本原則，在實際情況下要靈活運用。4、繪制排列圖時注意事項：縱坐標(biāo)的高度和橫坐標(biāo)的寬度比(1.52): 1牙齒好。橫坐標(biāo)上的分類項目不要做得太多，以46項目為原則。影響質(zhì)量的主要因素是為了獲得更多的情況，您可以通過繪制多個茄子不同的排列圖進(jìn)行分析。主要因素太多會渡邊杏，一般找出12茄子主要因素，最多3個。如果發(fā)現(xiàn)

5、所有因素相似，就有必要考慮重新確定分層原則，分層。您也可以變更測量單位，以更好地反映主要小數(shù)。例如，您可以將計算為“項目數(shù)”更改為“損失額”。如果有很多不太重要的項目，可以將幾個最重要的茄子項目合并為“其他”項目，并在欄的最右側(cè)對齊。收集數(shù)據(jù)的時間太長，渡邊杏，一般13個月好。時間太長，情況變化很大，不容易分析和采取措施，時間短只能說明暫時的情況，代表不好。根據(jù)具體情況，首先解決緊迫的問題。采取措施后，為了驗證其效果，必須重新繪制排列圖進(jìn)行比較。，分層原則：分層原則是使同一層次內(nèi)的數(shù)據(jù)波動(或意見分歧)盡可能小，層次和層之間的差異盡可能大。否則就不能起到分類摘要的作用。3.分層的表現(xiàn)：分層的目

6、的不同，分層的表現(xiàn)也不同。普通人、機(jī)器、材料、法律、環(huán)、時間等作為分層的象征。人員：可以按年齡、等級、性別等分層。按機(jī)器：可以根據(jù)設(shè)備類型、新舊圖、生產(chǎn)線工具類型等分層。按材料：可以按產(chǎn)地、批號、制造廠、成分、規(guī)范等分層。方法：徐璐可以根據(jù)不同的流程要求、操作參數(shù)、操作方法和生產(chǎn)速度等進(jìn)行分層。測量：可以根據(jù)測量準(zhǔn)備、測量方法、測量員、取樣方法、環(huán)境條件等進(jìn)行分層。環(huán)境特定：可以根據(jù)亮度、清潔度、溫度、濕度進(jìn)行分層。時間：按不同的班次、日期等分層。其它：您可以按地區(qū)、使用條件、缺陷部件、不合格類別等分層。、4、階層階段：收集資料或意見。收集的數(shù)據(jù)或意見根據(jù)目的首先選擇分層標(biāo)志。分層。按層分類。

7、繪制分層分類圖表。分層方法是一種非常重要的統(tǒng)計方法，經(jīng)常與其它統(tǒng)計方法(如層次結(jié)構(gòu)直方圖方法、層次結(jié)構(gòu)排列圖方法、層次結(jié)構(gòu)控制圖方法、層次結(jié)構(gòu)分布圖方法、層次結(jié)構(gòu)因果圖和層次結(jié)構(gòu)核對清單)一起應(yīng)用。5.圖：下圖(圖18)是一家公司對影響質(zhì)量的主要因素進(jìn)一步分層后繪制的分層排列圖。，圖18質(zhì)量原因?qū)哟谓Y(jié)構(gòu)排列圖，因果分析圖可以簡潔準(zhǔn)確地表達(dá)事物的因果關(guān)系，從而識別和發(fā)現(xiàn)問題的原因和改善方向。2.因果分析圖法解釋說，因果分析圖法從問題的結(jié)果出發(fā)，首先找出影響質(zhì)量問題的原因，然后找出影響大原因質(zhì)量的中間原因，進(jìn)一步找出影響影響中原因質(zhì)量的小原因等，繼續(xù)深入一步，直到可以直接采取措施為止。處理這種問題

8、的方法是一種系統(tǒng)分析方法。3、因果分析的適用范圍：因果分析；表現(xiàn)因果關(guān)系。識別癥狀、分析原因、查找措施、促進(jìn)問題解決、4、因果分析圖表類型結(jié)果分解類型(圖遵循這一主題的特點是，牙齒方法的優(yōu)點是，可以追究問題的原因，系統(tǒng)地把握縱向之間的因果關(guān)系。缺點是容易忽略某些平行問題或方面之間的關(guān)系。圖15，注釋：、工序分類類型工序分類類型缺點是相同的元素出現(xiàn)在不同的工序中此外，很難表達(dá)多種茄子原因交織的情況，不能反映元素之間的相互作用。原因列表型的方法是讓參與分析師無限制地發(fā)現(xiàn)意見，將所有的意義一一列出，然后系統(tǒng)地整理它們之間的關(guān)系，最后繪制出一致的因果分析圖。牙齒方法的優(yōu)點是經(jīng)過多方面的思考和討論，不遺

9、漏重要原因，在整理各要素之間的關(guān)系時，可以客觀地深入分析各要素。缺點是工作量大。牙齒方法僅適用于“攻擊”分析。、5，因果分析繪圖階段主線的簡略也必須指向右側(cè)。特性要盡量定量地表達(dá)。特性(結(jié)果)要明確，響亮，引人注目。特性要符合本企業(yè)的工廠方針或問題。弄清影響質(zhì)量的大原因，畫出大原因的支線(大骨頭)。確定較大原因通常分為5M1E(人員、設(shè)備、材料、方法、測量和環(huán)境)，具體情況取決于具體情況。大原因支線和主線之間的角度最好是6075。分析找出影響質(zhì)量的中間原因，小原因，畫出分叉線。u原因之間的關(guān)系應(yīng)該是因為與水果的關(guān)系。分析并找出原因，直到可以采取u措施。u支線和支線之間的角度最好是6075。(見

10、圖16)，注明畫畫人、討論分析員、時間等可供參考的事項。要注意的事項：(1)最后細(xì)分的原因必須具體，以便采取行動。(2)分析原因的時候，要集思廣益，努力確保分析結(jié)果正確，不遺漏。(3)應(yīng)用排列圖，確定哪些因素是重點，并采取相應(yīng)措施解決。分析圖(魚骨圖)、人、材料、機(jī)器、Y隨著X的增加而增大，但點的方差很大。請參見圖17(b)。(c)強(qiáng)負(fù)相關(guān)。y隨著X的增加而減小，點方差較小。請參見圖17(c)。(d)弱負(fù)相關(guān)。y隨著X的增加而減小，但是點的方差很大。請參見圖17(d)。不相關(guān)。x和y沒有明顯的規(guī)律。請參見圖17(e)。非線性相關(guān)。x和Y是圖17(f)所示的曲線變化關(guān)系。，1，標(biāo)題部分顯示時間、

11、工廠、工廠、團(tuán)隊的名稱、機(jī)器、設(shè)備的名稱編號、部件、工序的名稱編號、檢驗位置、要求、測量儀器、操作員、調(diào)解人、檢驗員的名稱以及管理圖的名稱編號。7，管理度，橫坐標(biāo)是子采樣數(shù)或采樣時間，縱坐標(biāo)是測量的數(shù)據(jù)值，例如平均值、質(zhì)量特性值等。圖中有三個與橫軸平行的統(tǒng)計意義的控制線。中間線稱為中心線，記錄為控制線(CL)，顯示為實線。上面的虛線稱為控制邊界線，稱為超控制線(UCL)；)。以下虛線將控制邊界線稱為下控制線(LCL)。這些邊界將圖形分為三個區(qū)域。UCL和LCL之間是安全地帶，Tu和UCL之間，LCL和TL之間是邊界區(qū)域，Tu上方和TL下方的區(qū)域是廢品區(qū)域。上下控制線也稱為內(nèi)控制線或邊界限制線，

12、上下公差(Tu和TL)限制也稱為外控制線或行為限制。根據(jù)生產(chǎn)流程或流程采樣，隨時在地圖中填充數(shù)據(jù)點。通過用直線連接點，可以獲得質(zhì)量波動曲線(折線)。如果點都在上下控制限制范圍內(nèi)，并且點陣列沒有異常，則認(rèn)為生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)。點超過控制限制，點不超過控制限制，但點陣列有缺陷，這是發(fā)生了異常的系統(tǒng)變化，生產(chǎn)被視為不受控制，必須及時調(diào)查、管理、控制和消除。因此，控制度的控制界限是判斷生產(chǎn)過程中是否存在異常因素的判斷標(biāo)準(zhǔn)。那是根據(jù)數(shù)學(xué)統(tǒng)計的原理計算的。，2，控制圖原理流程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)(即控制狀態(tài))時，產(chǎn)品的總體質(zhì)量特性數(shù)據(jù)的分布通常表示正態(tài)分布，即XN(X，2)(注：流程的平均值)。指示進(jìn)程標(biāo)準(zhǔn)

13、偏差。)質(zhì)量特性值落在X3范圍內(nèi)的概率約為99.73%，落在X3外部的概率約為0.27%，因此可以使用X3作為上下控制邊界。您可以檢查質(zhì)量性質(zhì)資料是否超出牙齒上下邊界和資料對齊，以確定程序是否受控制?；蛘?，如果公制中心線為UL，頂部控制限制為UCL，底部控制線為LCL，則(1)UL=X (2)UCL=X3 (3)LCL=X3控制圖的默認(rèn)格式為(圖11):(測量值控制圖為單值控制圖計數(shù)數(shù)控圖包括不合格品數(shù)控系統(tǒng)、不合格品比控制圖、缺陷數(shù)控制圖、單位缺陷數(shù)控系統(tǒng)等。4、極差和平均度分析方法分別分析極差和平均度，找出特殊原因波動數(shù)據(jù)。判斷原則：超出控制限度的點；連續(xù)7點都在中心線的一側(cè)。7點連續(xù)上升

14、或下降趨勢(包括相同的相鄰點)；與中心線相比，數(shù)據(jù)過于集中或過于分散。(通常約三分之二的數(shù)據(jù)分布在中心線周圍的三分之一控制限制內(nèi))、)測量系統(tǒng)有問題嗎？分辨率、偏置、穩(wěn)定性、RR等人、機(jī)器、材料、方法、環(huán)角輸入元素。6、修改數(shù)據(jù)或重新收集數(shù)據(jù)：必須是記錄、計算或跟蹤錯誤，才能修改數(shù)據(jù)。在其他情況下(如測量系統(tǒng)分析和修正)，必須對流程的輸入采取措施并重新測試。7、重畫和計算控制限制：在創(chuàng)建新控制圖時，如果沒有上述特殊原因波動信息，則計算出的控制限制可用于流程控制。流程控制圖的目的不是追求“完美”，而是保持合理、經(jīng)濟(jì)的控制狀態(tài)。、8、XR圖表(平均極端控制圖表)x主要控制組(其他組)之間的平均變化。r主要控制每個組內(nèi)(同一組采樣中)的范圍變化。測量數(shù)據(jù)集5，2，10，7，4有5個。測量數(shù)據(jù)