1、消除“七大浪費”,管理基礎,動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、 設備模夾治具改善、品質改善、管理改 善等,七大浪費、三無工程等,動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流 程標準化、包裝運輸標準化等,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等,消除“七大浪費”,內容介紹：,1.何謂浪費,2.浪費的種類,3.“七大浪費”之詳介,4.消除浪費的做法,成本管理看板,5.浪費的實例,浪費,何謂浪費： 不產生任何附加價值的 動作、方法、行為和計劃,用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。,1.何謂浪費,現場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產生附加價值的活動應堅決

2、予以消除,浪費的種類,1.制造過多的浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.加工過剩的浪費 5.庫存的浪費 6.動作的浪費 7.制作不良的浪費,七大浪費,2.浪費的種類,1.制造過多的浪費,無法保證可賣出的產品做了太多,表現形式：,物流阻塞 庫存、在制品增加 產品積壓造成不良發(fā)生 資金回轉率低 材料、零件過早取得 影響計劃彈性及生產系統(tǒng)的適應能力,是浪費的源頭,3.“七大浪費”之詳介,適時的生產,J IT生產方式,指在一個工序到下一個工序的中間準備了過多的量。包括： 零件、半成品需要先行生產而導致不同步的時間和空間浪費生產用電、氣、油等能源的浪費貨架臺、材料搬送工具等容器的增加運用搬送車，升

3、降機等搬運手段的增加放置地、倉庫等存儲空間的占用。,1.制造過多的浪費,七大浪費,制造過多是一種浪費的原因：,只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并 無其它好處 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題 會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現場工作 空間變大 會產生搬運、堆積的浪費 使先進先出的工作產生困難 會造成庫存空間的浪費,？,原因：,人員過剩 設備稼動過剩 生產浪費大 業(yè)務訂單預測有誤 生產計劃與統(tǒng)計錯誤,對策：,顧客為中心的彈性生產系統(tǒng) 單件流動一個流生產線 看板管理的貫徹 快速換線換模 少人化的作業(yè)方式 均衡化生產,注意：,生產速度快并不代表效率高 設備余力并非一定是埋沒成

4、本 生產能力過剩時，應盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應用人員,1.制造過多的浪費,1.制造過多的浪費,前提： 6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產稼動偏低，近期又決定6月23日6月30日停產休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產能力過剩。,生產的調配方案： 窗框班每班借出5人至硬包邊班， 由13人生產窗框，標時30pcs/hr 前橋線抽調兩人至滑道線，12hr 生產,停止生產、換班-杜絕生產過多 減少加班 少人化 保持生產節(jié)奏與效率，杜絕等 待浪費,著眼點,案例,七大浪費,2.等待的浪費,雙手均未抓到及摸到東西的時間,表現形式：,自動機器操

5、作中，人員的“閑視”等待 作業(yè)充實度不夠的等待（生產線不平衡） 設備故障、材料不良的等待 生產安排不當的人員等待 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待 生產線換型,材料、作業(yè)、搬運、檢查的所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè),工時利用率低、非滿負荷的浪費,2.等待的浪費,原因：,注意：,對策：,生產線布置不當，物流混亂 設備配置、保養(yǎng)不當 生產計劃安排不當 工序生產能力不平衡 材料未及時到位 管理控制點數過多 品質不良,采用均衡化生產 一個流生產 防呆措施 自動化及設備保養(yǎng)加強 實施目視管理 加強進料控制,自動化不要閑置人員 供需及時化 作管理點數削減,七大浪費,3.搬運的浪費,不必要的移動及把東西暫

6、放在一旁,表現形式：,搬運距離很遠的地方，小批量的運輸 主副線中的搬運 出入庫次數多的搬運 破損、刮痕的發(fā)生,不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等,物流斷點之中的浪費,3.搬運的浪費,原因：,對策：,注意：,生產線配置不當 未均衡化生產 坐姿作業(yè)（工作半徑?。?設立了固定的半成品放置區(qū) 生產計劃安排不當,U型設備配置 一個流生產方式 站立作業(yè) 避免重新堆積、重新包裝,工作預置的廢除 生產線直接化（一個流） 觀念上不能有半成品放置區(qū) 人性考慮并非坐姿才可以,3.搬運的浪費,整個沖壓過程包括取產品、沖壓、放置產品，其中取產品與排放產品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動

7、作并不產生價值。,案例,彎曲完的產品要先放到工作臺上，再搬運到沖壓工作臺上，這一過程是不是浪費呢？,七大浪費,4.加工過剩的浪費,實際加工精度比加工要求高，造成了資源的浪費,表現形式：,表面粗糙度要求3.2，實際做到了0.8,過分精確加工,原因：,對策：,注意：,工程順序檢查不足 作業(yè)內容與工藝檢查不足 模夾治具不良 標準化不徹底 材料未檢查,工程設計適合化 作業(yè)內容的修正 治具改善及自動化 標準作業(yè)的貫徹 DFMEA的確實推進,了解同行的技術發(fā)展 公司各部門對于改善的共同 參與及持續(xù)不斷的改善,4.加工過剩的浪費,七大浪費,5.庫存的浪費,不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成

8、的庫存,表現形式：,不良品存在庫房內待修 設備能力不足所造成的安全庫存 換型時間太長造成次大批量生產的浪費 采購過多的物料變庫存,材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品,庫存是萬惡的根源！,資金積壓造成的浪費,5.庫存的浪費,七大浪費,過多的庫存會造成的浪費:,產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防 護處理等浪費的動作 使先進先出的作業(yè)困難 損失利息及管理費用 物品之價值會減低，變成呆滯品 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設 投資的浪費 造成無形的浪費,5.庫存的浪費,七大浪費,過多的庫存會隱藏的問題點:,沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化 設備能力及人員需求的誤判 對場地需

9、求的判斷錯誤 產品品質變差的可能性 容易出現呆滯物料,“怕出問題”的心態(tài),原因：,對策：,注意：,5.庫存的浪費,視庫存為當然 設備配置不當或設備能力差 大批量生產，重視稼動 物流混亂,呆滯物品未及時處理 提早生產 無計劃生產 客戶需求信息未了解清楚,庫存意識的改革 （沃爾瑪）（重慶宗申？） U型設備配置 均衡化生產 生產流程調整順暢 看板管理的貫徹 快速換線換模 生產計劃安排考慮庫存 消化,庫存是萬惡之源 管理點數削減降低安全庫存 消除生產風險降低安全庫存,七大浪費,6.動作的浪費,額外動作的浪費,表現形式：,1、兩手空閑 2、單手空閑 3、作業(yè)動作停止4、作業(yè)動作太大 5、拿的動作交替-左

10、右手交替或拿東西變換幾次角度才安裝 6、步行的浪費-兩個作業(yè)點之間距離較遠 7、轉身角度太大 8、動作之間沒有配合好-動作之間有停頓和遲疑，缺乏連續(xù)性和節(jié)奏性不了解作業(yè)技巧-作業(yè)修正調整后不習慣或不熟練 9、伸背動作-踮起腳來才夠著的作業(yè) 10、彎腰動作11、動作順序不當造成動作重復的浪費 12、尋找的浪費,不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作,指生產現場操作上的不合理導致的時間浪費和氣力浪費（勞動強度增加，生產效率下降）,6.動作的浪費,原因：,對策：,注意：,作業(yè)流程配置不當 無教育訓練 設定的作業(yè)標準不合理,一個流的生產方式 生產線U型配置 標準作業(yè)的落實 動作經濟原則的貫徹 加

11、強教育培訓與動作訓練,補助動作的消除 運用四大經濟原則 作業(yè)標準,七大浪費,7.制造不良的浪費,制造不良品所損失的浪費，越做損失越大,表現形式：,因作業(yè)不熟練所造成的不良 因不良而修整時所造成的浪費 因不良造成人員及工程增多的浪費 材料費增加,材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等,出現質量問題造成的內部和外部損失,因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費,原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要,在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費 沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作 成型后去毛頭，加工的浪費 鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費 最終工序的修正動作,7.制造不良的浪費,原因：,對策：,注意：,標

12、準作業(yè)欠缺 過分要求品質 人員技能欠缺 品質控制點設定錯誤 認為可整修而做出不良 檢查方法、基準等不完備 設備、模夾治具造成的不良 工程順序檢討不足 作業(yè)內容與工藝檢討不足 模夾治具不良 標準化不徹底 材料未檢討,自動化、標準作業(yè) 防誤裝置 在工程內做出品質保證 “三不原則” 一個流的生產方式 品保制度的確立及運行 定期的設備、模治具保養(yǎng) 持續(xù)開展“5S活動” 工程設計適合化 作業(yè)內容的修正 治具改善及自動化 標準作業(yè)的貫徹 DFMEA的確實推進,能回收重做的不良 能修理的不良 誤判的不良 了解同行的技術發(fā)展 共同參與及持續(xù)不斷的改善,產品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省

13、人力,案例,7.制造不良的浪費,時間的浪費,表現形式：,原因：,對策：,文件或信息放在桌上或在電腦內 等待決策或簽字 因安排不當造成項目進程過長 做了沒有價值的事情,沒有詳細的計劃安排 作業(yè)手續(xù)太復雜 重復勞動多 拖延、打擾和精力不集中,不要推遲進行對你不合意的工作 要有詳細的工作計劃，并分解成許多可 操作的小任務，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量來提升效率 去除不必要的重復勞動，精簡作業(yè)流程,此浪費在服務行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費任何成本,“三無”工程,1.無化工程,目的：協(xié)助現場人員方便地確定問題,內容：,“三無”工程,2、無穩(wěn)工程：,1.作業(yè)

14、員工作的順利性被中斷了 2.零件、機器或生產流程的流暢性 被中斷,無穩(wěn) 即為無規(guī)律化,1.不接受不良的物料 2.作業(yè)標準化 3.用時間分析來平衡各工序的時間 4.用輔助人員做非標準化的工作 （如設立不良品修理員等） 5.設備的預防保養(yǎng)及備品備件 6.線外作業(yè),對策：,表現形式：,“三無”工程,3、無理工程：,無理 即為勞累，指作業(yè)一 員、機器以及工作的流 程，處在一種費力氣的 狀態(tài)下,1.員工的技能訓練，使其成為 一名熟練工 2.利用夾治具或機器來替代人 力作業(yè) 3.利用動作經濟原則來改善作 業(yè)的勞動強度,對策：,4.消除浪費的做法,持有的心態(tài):,到處都存在浪 費;肯定會有更好 的方法,如何發(fā)

15、現浪費:,1.運用點檢表方式 2.運用5Why原則 3.運用時間分析手法 4.運用動作經濟原則 5.三現五原則 6.5分鐘觀察法,現場浪費點檢表 1.工序間是否有半成品堆積，數量是多少？ 2 .原料數量是多少，可生產多少時間？ 3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？ 6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？ 7.物料是否有不良，有幾次？ 8.設備故障有幾次，停線時間有多少？ 9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距 10.每天的不良是否超出標準,制作七大浪費的點檢表，定期對現場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。,4.消除浪費的做法,找出浪費,4.消除浪費的做法,現場管理的5項金科玉律,1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現場 2.檢查現物（有關的物件） 3.當場采取暫行處置對策 4.發(fā)掘真正原因并將之排除 5.標準化以防止再發(fā)生,三現五原則,1