1、2003、3、1 楊勁松,6,第6部分：FMEA表,目錄,FMEA的使用歷史,確認失敗機會的來源,定義不同形式之FMEA,學習FMEA的步驟,練習如何制作 FMEA,60年代中期，開始于美國的航天工業(yè),1974年，海軍用FMEA原則發(fā)展MIL-STD-1629,70年代末期，因保險成本而用在汽車工業(yè),80年代早期：微型電子工業(yè)開始使用FMEA， 以便協(xié)助改進、提高儲存片的好產(chǎn)品的比例,80年代中期：汽車工業(yè)開始在制造過程中應(yīng)用FMEA,1991年：ISO建議使用FMEA,1994年：QS-9000要求使用FMEA,FMEA的使用歷史：,失敗機會從何而來？,累積失敗機會,不明確顧客期望,潛在的安

2、全危機,不良的控制計劃； 標準操作程序的失誤,不良的流程能力,輸入/物料變異,不適的規(guī)格界限,測量變異,（生產(chǎn)線上及品管）,設(shè)備可靠性,工藝標準含糊,產(chǎn)品及服務(wù)有缺陷，當它們,- 脫離制造者預(yù)期的狀況,- 因設(shè)計不良而導致產(chǎn)品不安全，即使產(chǎn)品被完整的制造出來,- 無法達到宣稱的效能水平,- 因缺乏足夠的警示及說明導致危險,設(shè)計不良,- 影響整個生產(chǎn)線的產(chǎn)品服務(wù),服務(wù)不良,- 服務(wù)未達設(shè)計及顧客定義的標準,制造不良,- 原料有缺陷,- 生產(chǎn)過程有錯誤,不良和缺陷：,系統(tǒng)（System） - 在最初概念及設(shè)計階段中用來分,析系統(tǒng)及子系統(tǒng),- 專注于潛在的失敗模式（因設(shè)計問題導致系統(tǒng)功能失敗),設(shè)計

3、（Design） - 在產(chǎn)品生產(chǎn)前用以分析產(chǎn)品設(shè)計,- 專注于產(chǎn)品功能,流程（Process）- 用以分析流程,- 專注于流程輸入,FMEA的種類：,時機建議,DFMEA,PFMEA,項目選定,開始,開始,項目及商業(yè)計劃,更新,產(chǎn)品/流程發(fā)展,商品化,完成,更新,持續(xù)的,黑帶及,商效團隊負責更新,FMEA的起始點：,改善流程團隊的重要工具，注重在預(yù)先的行動,（失敗發(fā)生前）,依重要順序使用資源，以確保改善成果對顧客是有效益的,用以記載項目的完成過程,是一個不斷檢討、修訂及更新的動態(tài)文件,流程FMEA的角色：,分析新流程,確認流程 控制計劃和標準操作程序的不足,建立改善行動的優(yōu)先次序,評估流程改變

4、的失敗機會,確認可應(yīng)用多變量分析及DOE研究的變量,發(fā)展新流程的指南,幫助建立突破所需的過程,流程FMEA的目的：,流程能力控制表,FMEA 表,PAPWRWORK,TURN STEAM ON TO DICY TANK,LLOAD DMF,LOAD 2MI, BILL OF MATERIALS, ISO PROCEDURES, REWORK, SCALE ACCURACY, PREHEATING, LOAD ACCURACY, CLEANL INESS, RAW MATERIAL, NIXER SPEED, LOAD ACCLRACY, ENVIRONMENT （HEMIDITY）, RAW

5、MATERIAL, WIXER SPEED,流程改善方法論：,因果矩陣表,運用團隊方法,領(lǐng)隊者必須是此流程的資深員工,建議項目項目參與者：,- 產(chǎn)品設(shè)計者,- 流程設(shè)計者,- 流程員工/主管,- 品質(zhì)或?qū)徲?- 電腦技術(shù),- 內(nèi)部上游供應(yīng)者,- 外部供應(yīng)者,- 內(nèi)部客戶,FMEA的團隊：,Failure Mode（失敗模式）,Effect（影響）,Cause（失敗原因）,Current Controls（目前控制方法）,FMEA的專有名詞定義：,失效模式,- 特定流程輸入所發(fā)生失敗狀況，若沒有被查出、進,而改正或移除，將會造成Effect,范例,- 溫度過高,- 表面污損,- 以前版本的價格表

6、,- 涂漆太薄,- 不正確的PO數(shù)值,FMEA的專有名詞定義： 失敗模式Failure Mode,影響,- 對顧客需求的影響。一般而言以外部顧客為主，,也可包括下游程序的需求,范例,- 溫度過高：涂漆龜裂,- 不正確的PO數(shù)值：應(yīng)收賬款跟蹤錯誤,- 以前版本的價格表：索價錯誤,- 涂漆太薄：覆蓋不佳,- 表面污損：黏著力不佳,FMEA的專有名詞定義： 影響 Effect,失敗原因,- 導致Failure Mode發(fā)生的流程變異來源。,例如：溫度太高起因于溫度感應(yīng)器故障,范例,- 溫度過高：溫差電偶未校準,- 不正確的PO數(shù)值：打字錯誤,- 以前版本的價格表：索價錯誤,- 涂漆太?。喝軇┨?-

7、 確認Cause 必須從最嚴重的Failure Mode著手,- 表面污損：高懸起重系統(tǒng),FMEA的專有名詞定義： 失敗原因 Cause,目前控制計劃,- 系統(tǒng)化的方法及設(shè)備來防制、查偵Failure modes、,或Causes （在產(chǎn)生 Effects前）,- Controls 包含查核、查檢表、檢驗、實驗室測試、,- 預(yù)防系統(tǒng)包含安全回復(fù)、自動控制及set-up確認,訓練、SOPs及預(yù)防性維修等,何者對于流程改善比較重要：預(yù)防或偵查？,FMEA的專有名詞定義： 目前控制計劃 Current Controls,失敗原因,控制方法,物料或流程輸入,流程步驟,外部顧客或下游程序步驟,失敗模式

8、(不良品),影響,FMEA的模式：,失敗原因,控制方法,物料或流程輸入,流程步驟,失敗模式 (不良品),影響,預(yù)防,偵查,偵查,偵查,何為最佳實例? 何為最差實例?,FMEA的模式：,失敗模式 1,失敗模式 2,影響 1,失敗模式 1,影響 1,影響 2,失敗模式 和 影響 并非總是一對一的關(guān)系,失敗模式和影響的連結(jié)：,練習,請使用下頁表格寫下您項目的一個實際 Input,列出兩個或三個輸入錯誤的可能，意即 Failure mode,對每個 Failure mode，列出對顧客或下個流程所產(chǎn),生的影響（ Effect）,對每個 Failure mode，列出一個或多個引發(fā)錯誤的原因（Cause

9、s）,對每個原因，最少列出一個能預(yù)防或偵查的控制 Control,練習,Input,Failure mode,Effects,Causes,Controls,失敗機會優(yōu)先值Risk Priority Number (RPN),FMEA 的輸出是 Risk Priority Number (RPN),RPN為下列數(shù)據(jù)的計算值,- 潛在和已有的失敗模式failure modes,- 問題發(fā)生所造成影響Effects的嚴重度,- 在產(chǎn)品送至顧客前，可偵測失敗的能力,RPN 為三數(shù)值之乘積，每一數(shù)值各代表 影響、原因和控制：,RPN =嚴重度Severity 發(fā)生度 Occurrence 偵查度 De

10、tection,原因Cause,影響Effects,控制Controls,FMEA的嚴重度評估表：,FMEA的發(fā)生度評估表：,FMEA的偵察度評估表：,失敗原因,控制方法,物料或流程輸入,流程步驟,失敗模式 (不良品),影響,防制,偵查,偵查,偵查,因理解偵查（Detection Score）有些困難，我們來做一個練習。請給每個方塊一個偵查評分：,練習,解答,小 考 ！,花5分鐘時間填入結(jié)果（外部及內(nèi)部）及應(yīng)該采取的改善 活動，另外10分鐘和您的小組討論，請準備表達您的結(jié)果,RPN 的動態(tài)觀,哪個評分受設(shè)計影響最大？,哪個評分受制造影響最大？,有非常多種評分定位法（定量或定性）,有兩種評分級別

11、（1-5 及 1-10）,1-5 級較利于團隊決定評分,1-10 級可提供較精確的評量，其評分范圍較大,一般而言1-10 級被視為最佳的方法,FMEA的評分方法：,對于每個流程輸入，決定所有輸入可能發(fā)生失敗之模式（Failure modes),2. 對于每個輸入的Failure Modes ，決定此失敗對顧客之Effect 不要忽略了內(nèi)部顧客,3. 確認每個Failure Modes 潛在的Causes,4. 列出每個Causes 或Failure Modes 目前的Controls,5. 建立Severity ,Occurrence ,and Detection的評分等級,6. 評分每個Ca

12、use 之Severity ,Occurrence 及Detection,7. 計算每個Causes之RPN值,8. 建議降低高RPN值的改善行動,9. 執(zhí)行適當?shù)母纳菩袆樱⒅匦掠嬎鉘PN值,FMEA表的作成步驟：,FMEA 工作表,在我們討論范例前，先看下列FMEA工作表。此表提供的信息可直接轉(zhuǎn)換至FMEA表。此工作表的目的是使團隊把重點放在FMEA表的輸入而非給予評分！,基本輸入確認后，才給予評分,對于每個流程輸入，決定所有可能發(fā)生的Failure modes （失敗模式）,在C&E Matrix（因果矩陣）最前面兩欄是流程步驟及其主要流程輸入,首先我們列出流程步驟輸入：,2. 對于每個

13、輸入的 Failure mode，決定此失敗對顧客的Effect（影響）,這些影響為對內(nèi)部顧客（下游流程）或最終顧客的需求影響：,3. 確認每個Failure mode，決定此失敗對顧客的causes（失敗原因）,在大多數(shù)的實例中，通常Failure mode會有一個以上Causes，但在此 練習中我們將簡化分析步驟,4. 列出每個cause 或Failure mode，目前的Controls（控制方法）,對每個Failure modeCauses，我們列出如何防止每個Causes或 偵查每個Failure mode,對每個標準操作的程序，我們將列出程序號碼,這就是FMEA 如何在目前的Con

14、trol Plan 中確認其初步不足之處 流程小組可以立即改善的地方,5. 評分每個原因的嚴重度、發(fā)生度和偵察度,我們現(xiàn)在準備將工作表的資料轉(zhuǎn)換到FMEA,您可將工作表內(nèi)容復(fù)制至適當?shù)腇ME 表格欄位，然后開始計算RPN值,5. 計算FMEA表中的RPN值,對每一列，將Severity, Occurrence 及 Detection相乘算出RPN值,Excel表格會幫您自動計算結(jié)果,然后以RPN值排序,注意您必須確認包含所有的欄位，然后才進行Failure Modes, Effects, Causes 及目前 Controls 排序,RPN 的評估,當您計算每個 Failure Mode /

15、Cause / Controls 組合之RPN值后，檢討結(jié)果及探討其中之意義,- 進行直覺檢測 這些項目依 Pareto原理排序后，其結(jié)果合理嗎？,- 如果沒有，就可能是 ratings 之標準不一,決定下個可能的步驟：,- 數(shù)據(jù)收集,- 實驗,- 流程改善,- 執(zhí)行流程控制,7. 建議降低高 RPN 值的改善行動,對于高 RPN 值方面改善的行動,只對高 RPN 值做建議行動,關(guān)鍵是專注！,8. 執(zhí)行適當?shù)母纳菩袆硬⒅匦掠嬎?RPN 值,練習,在 流程中找出三個主要輸入 變量來制作您的FMEA,以活動掛圖或電腦屏幕示的 Excel spreadsheet 來進行報告,在小組簡報中列出學到的經(jīng)

16、驗教訓,您有20分鐘準備！,結(jié)果,FMEA 的推展方法：,方法一（以C&E Matrix 為始),- 由C&E Matrix analysis 得分最高的主要輸入開始,- 將這些主要輸入FMEA工作表,- 計算RPN值并對于 RPN 最高值提出改善行動,- 若有時間可以繼續(xù)探討其他的主要輸入來完成 FMEA程序,方法二（以顧客為中心),- 在工作表中填入顧客所提的 Failure Mode 及其Effects。,將資料復(fù)制于FMEA表并給Severity Rating,- 對于高的Severity Rating, 列出其Causes 并評分其Occurrence,- 對最高的Severity

17、* Occurrence 評分，評估其目前的 Controls 方法,- 對于最高之 RPN 值建議改善行動,方法三（包含全流程),- 對小流程是極佳的方法,- 填入FMEA 工作表（從第一流程步驟至最后步驟）,- 對所有的 Cause 評分其中 SEV，OCC and DET,- 對于最高之 RPN 值建議改善行動,方法四（極度專注),- 從Pareto 中找出最高的不良項目(Fiber Breakouts)或,Failure Mode（溫度變異）,- 在FMEA中只專注所確認的不良項目或 Failure Mode,- 目的：刪除Failure Mode,FMEA 的推展方法：,FMEA的運

18、用方法總結(jié)： （以客戶為中心）,1、定義：對缺陷的預(yù)測和缺陷的再發(fā)防止的分析工具,2、運用：當100%正確執(zhí)行流程,產(chǎn)品仍存在缺陷,找出流程漏洞,進行流程再造。 （設(shè)計/制造/銷售） 找出流程執(zhí)行過程中容易出錯的地方,提出作業(yè)限制和保證方法,完善流程.,3、特點：將眾多輸入變量從“結(jié)果對客戶的影響程度”、“問題發(fā)生幾率”和“目 前控制程度”三方面進行“量化”，加權(quán)評分后計算、排序，從而找出 “關(guān)鍵”變量。,4、輸入來源：流程圖 因果矩陣 流程歷史失敗記錄和執(zhí)行不良記錄 流程作業(yè)指導書,5、輸出值：失敗機會優(yōu)先值（RPN） 列出預(yù)防失敗原因和調(diào)查失敗模式的行動。 已采取的改善活動記錄,FMEA表

19、格的制作總結(jié)： 初步評估：（110級為最佳的評分方法）, RPN失敗機會優(yōu)先值： RPN = SEV OCC DET （失敗機會優(yōu)先值 = 嚴重度 發(fā)生度 偵查度） SEV失敗結(jié)果的嚴重等級:（ 針對內(nèi)部客戶或最終客戶的需求） * 1 = 不嚴重 ， 10 = 非常嚴重 OCC引起失敗的原因的發(fā)生機率： * 1 = 不常發(fā)生 ， 10 = 常發(fā)生 DET目前控制的偵查能力或預(yù)防的能力： * 1 = 偵測到機率大 ， 10 = 偵測到機率小, 長期記錄：, RPN的動態(tài)觀：,哪個評分受設(shè)計影響最大？哪個評分受制造影響最大？,* 只對高RPN值做改善行動，關(guān)鍵是“專注”！, 關(guān)于FMEA幾個概念的重申和強化 1 關(guān)于頻度： 。頻度是指某一失效起因或機理出現(xiàn)的可能性大小評估（二者擇其高）。 。英文原文： Occurrence is the likelihood that a sp