1、二類特制# 目 錄 第一章 工藝技術(shù)規(guī)程.4 第一節(jié) 裝置概況及工藝原理 .4 1 裝置概況 .4 2 裝置工藝原理 .4 第三節(jié) 工藝流程說明.8 第四節(jié) 工藝指標(biāo).9 第五節(jié) 公用工程指標(biāo) .11 第六節(jié) 主要操作條件 .12 第七節(jié) 裝置內(nèi)外關(guān)系。 .13 1 原料與產(chǎn)品 .13 2 公用工程及輔助系統(tǒng) .13 第二章 崗位操作法.13 第一節(jié) 操作控制說明.13 第二節(jié) 正常操作.15 第三節(jié) 正常調(diào)節(jié) .20 第三章 裝置開停工規(guī)程.23 第一節(jié) 開工規(guī)程 .23 1 開工統(tǒng)籌圖 .23 2 裝置全面大檢查 .23 第二節(jié) 停工規(guī)程.33 第四章 設(shè)備操作規(guī)程.36 1.普通離心泵操

2、作法 .36 2.計(jì)量泵的操作法 .42 3、冷換設(shè)備的投用 .46 4 液下泵 .48 5 風(fēng)機(jī)操作規(guī)程 .51 第五章 事故處理.58 第一節(jié) 事故處理原則.58 第二節(jié) 緊急停工事故.58 第三節(jié) 設(shè)備故障處理.61 第四節(jié) 儀表故障處理.61 第六章 操作規(guī)定.62 二類特制# 第一節(jié) 定期工作規(guī)定 .62 第二節(jié) 操作規(guī)定 .62 第七章 安全生產(chǎn)及環(huán)境保護(hù).64 第一節(jié) 安全知識 .64 1安全術(shù)語 .64 3.防爆安全知識 .66 4 防雷安全知識 .67 5防靜電安全知識 .67 6防毒安全知識 .67 7危險(xiǎn)化學(xué)品安全知識 .68 8消防安全知識 .69 9.本裝置個(gè)人防護(hù)用

3、品及使用方法 .71 10.現(xiàn)場急救知識 .74 第二節(jié) 行業(yè)安全禁令.75 1五想五不干 .75 2.人身安全十大禁令 .75 3防火防爆十大禁令 .76 4車輛安全十大禁令 .76 5防止儲罐跑油（料）十條規(guī)定 .76 6防止中毒窒息十條規(guī)定 .77 7防止硫化氫中毒十條規(guī)定 .77 8防止靜電危害十條規(guī)定 .78 第三節(jié) 安全規(guī)程.79 1裝置檢修后開車的安全規(guī)程 .79 2.裝置停車的安全規(guī)程 .79 3.檢修階段的安全要求 .81 4.取樣作業(yè)安全管理規(guī)定 .82 5.成型造粒機(jī)安全管理規(guī)定 .82 第四節(jié) 防臺風(fēng)、防洪澇措施 .83 1.適用范圍 .83 2.目的 .83 3.潛在

4、威脅/風(fēng)險(xiǎn)分析 .83 4.臺風(fēng)前準(zhǔn)備 .83 第五節(jié) 本裝置易燃易爆物的安全性質(zhì).88 第六節(jié) 本裝置主要有毒有害物質(zhì)性質(zhì) .88 1硫化氫 .88 2二氧化硫 .88 3三氧化硫 .89 4硫磺 .89 第七節(jié) 開工、停工環(huán)保管理規(guī)定90 附錄一： 工藝流程圖93 二類特制# 附錄二： 安全閥一覽表93 附錄三： 設(shè)備一覽 表94 附錄四：裝置開停工流程圖94 二類特制# 第一章第一章工藝技術(shù)規(guī)程工藝技術(shù)規(guī)程 1 萬噸/年硫磺回收裝置為連續(xù)生產(chǎn)，按年運(yùn)行 8400 小時(shí)設(shè)計(jì)。裝置分一、二期兩 部實(shí)施，一期工程包括制硫、液硫脫氣、成型及尾氣焚燒部分，尾氣處理部分（含胺 液再生）在二期工程時(shí)實(shí)

5、施，裝置預(yù)留二期工程位置。 第一節(jié)第一節(jié) 裝置概況及工藝原理裝置概況及工藝原理 1 裝置概況裝置概況 本套硫磺回收裝置由制硫、尾氣處理和液硫成型三個(gè)部分組成。裝置年產(chǎn)硫磺約 10000 噸。裝置的設(shè)計(jì)操作彈性為 50%-110%。 2 裝置工藝原理裝置工藝原理 2.1 硫磺回收部分的工藝原理硫磺回收部分的工藝原理 該部分包括在制硫燃燒爐內(nèi)發(fā)生的 Claus 熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)和在催化轉(zhuǎn)化器內(nèi)發(fā)生的 Claus 催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)以及在余熱鍋爐和硫冷凝器內(nèi)發(fā)生的硫磺的氣態(tài)、液態(tài)轉(zhuǎn)化反應(yīng)。 1)Claus 熱轉(zhuǎn)化反應(yīng) 酸氣中 H2S 含量不同，燃燒時(shí)所放出的熱量也不同。根據(jù)酸氣中 H2S 的含量，對 不同濃度的

6、酸氣分別采用部分燃燒法、直接氧化法、分流法來回收硫磺。 本裝置酸氣進(jìn)料中 H2S 含量大于 50%，故采用部分燃燒法回收硫磺。即在制硫燃 燒爐內(nèi)通過控制一定量的配風(fēng)，H2S 部分燃燒轉(zhuǎn)化成 Sx（以 S2表示）和 SO2。涉及到 H2S 的主要反應(yīng)有： H2S H2 + 1/2 S2 - 905 Kcal/Nm3 H2S (1) H2S + 1.5 O2 H2O + SO2 + 5531Kcal/Nm3 H2S (2) H2S + 0.5 O2 H2O + 1/2 S2 + 1674Kcal/Nm3 H2S (3) 酸氣進(jìn)料中有大約 6%的 H2S 發(fā)生分解反應(yīng)（1） 。熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)（3）主要取

7、決于火 焰溫度，火焰溫度由原料氣體中 H2S 的濃度決定。熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)（3）還受燃燒室內(nèi)火焰 停留時(shí)間的影響。 酸氣中含有的氨發(fā)生如下所示的分解反應(yīng)： 2NH3 + 1.5O2 N2 + 3H2O + 3380Kcal/Nm3 NH3 （4） 二類特制# 通過在火嘴內(nèi)將酸氣與燃燒空氣適當(dāng)混合，達(dá)到最低的火焰溫度 1250（設(shè)計(jì)操 作溫度 1390） ，并使被燒掉的氣體在反應(yīng)爐內(nèi)停留適當(dāng)時(shí)間，可使氨全部被分解。 在酸氣燃燒的過程中，其中所含的碳?xì)浠衔锇聪铝蟹艧岱磻?yīng)燃燒： CH4 + 1.5 O2 CO + 2 H2O + 5538 Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 2.5 O2 2CO +

8、 3 H2O + 9190 Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 3.5 O2 3CO + 4 H2O + 12743 Kcal/Nm3 C3H8 上述化學(xué)反應(yīng)幾乎是完全向右側(cè)進(jìn)行的反應(yīng)。少量碳?xì)浠衔镆舶匆韵路磻?yīng)完全 燃燒生成 H2O 和 CO2： CH4+ 2O2 CO2 + 2 H2O + 8560Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 3.5O2 2 CO2 + 3 H2O + 15225Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 5O2 3 CO2 + 4 H2O + 21800Kcal/Nm3 C3H8 C4H10 + 6.5 O2 4 CO2 + 5 H2O + 28350Kc

9、al/Nm3 C4H10 C5H12 + 8O2 5 CO2 + 6 H2O + 37700Kcal/Nm3 C5H12 酸氣中所含 H2燃燒總是生成水，反應(yīng)如下： H2 + 0.5 O2 H2O + 2578 Kcal/Nm3 H2 還應(yīng)考慮到生成 COS 和 CS2的副反應(yīng)。這些副反應(yīng)與酸氣中的 CO2的含量和酸 氣中碳?xì)浠衔锶紵^程中生成的 CO2有關(guān)。預(yù)計(jì)發(fā)生以下反應(yīng)： CO2 + H2S COS + H2O - 321 Kcal/Nm3 H2S CO2 + 2 H2S CS2 + 2 H2O - 359 Kcal/Nm3 H2S COS 和 CS2的生成主要取決于酸氣中 CO2和碳

10、氫化合物的濃度。 以上所列出的化學(xué)反應(yīng)只用于讓操作員熟悉過程氣中所含的化學(xué)物質(zhì)種類，給出 簡單的理論。這些并不代表在燃燒室內(nèi)部發(fā)生的全部化學(xué)反應(yīng)。 2)Claus 催化轉(zhuǎn)化反應(yīng) Claus 催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)將在最佳的轉(zhuǎn)化器入口溫度下，在轉(zhuǎn)化器催化劑床層上進(jìn)行。 主要反應(yīng)有： 2 H2S + SO2 2 H2O + 3/8 S8 +557 Kcal/ Nm3 H2S (5) 反應(yīng)（5）是可逆放熱反應(yīng)，低溫促進(jìn)反應(yīng)向右進(jìn)行。 COS 和 CS2水解生成 H2S 的副反應(yīng)是重要反應(yīng)，特別對一級 Claus 轉(zhuǎn)化器。由于 一級轉(zhuǎn)化器出口有適度的高溫，并有改進(jìn)的氧化鋁催化劑，水解反應(yīng)幾乎已完成。反 應(yīng)如下：

11、 二類特制# COS + H2O CO2 + H2S +321 Kcal/Nm3 H2S CS2 + H2O CO2 + 2 H2S + 359 Kcal/Nm3 H2S 3)余熱鍋爐和硫冷凝器中的反應(yīng) 下列是在燃燒階段、催化轉(zhuǎn)化階段和過程氣冷凝階段發(fā)生的氣態(tài)硫的平衡轉(zhuǎn)化反 應(yīng)。 S8（氣體） 4 S2 （氣體） -4327Kcal/Nm3 S8 3 S8 （氣體） 4 S6 （氣體）-444 Kcal/Nm3 S8 在熱轉(zhuǎn)化和催化轉(zhuǎn)化階段生成的氣態(tài)硫在過程氣冷卻的過程中，在硫冷凝器中進(jìn) 行冷凝?；瘜W(xué)反應(yīng)如下： S8（氣體） 8 S1（液體）+ 1117 Kcal/Nm3 S8 S6（氣體）

12、6 S1（液體）+ 1171 Kcal/Nm3 S6 S2（氣體） 2 S1（液體） + 1372 Kcal/Nm3 S2 4)燃料氣操作工藝原理 燃料氣操作用于裝置從冷態(tài)開車時(shí)將裝置升溫，或者在酸氣操作之后將裝置中的 硫清理干凈，使裝置降溫，以便進(jìn)行檢修或長期停車。 在這種操作中，絕熱火焰必須保持低于反應(yīng)爐耐火襯里材料的最高操作溫度。用 冷卻蒸汽來調(diào)節(jié)火焰溫度，使其不超過 1400，冷卻蒸汽由酸氣接口注入火嘴。 當(dāng)裝置中有硫存在時(shí)（在裝置正常操作過程中，硫通常存在于 Claus 轉(zhuǎn)化器的催化 劑床層） ，燃料氣的燃燒必須按化學(xué)計(jì)量條件進(jìn)行。實(shí)際上，當(dāng)燃料氣與過量 O2進(jìn)行 燃燒時(shí)，O2會與裝

13、置中的硫反應(yīng)，無法控制局部高溫及 SO2 和 SO3的生成。 如果存在過量 O2，過量 O2會與裝置中的硫反應(yīng)，特別是催化劑上的硫，化學(xué)反應(yīng) 如下： S + O2 SO2 + 3165 Kcal/Nm3 S 該反應(yīng)必須小心避免。因此在燃燒煙氣中幾乎應(yīng)不含 O2，換句話說，燃料氣燃燒 應(yīng)該按化學(xué)計(jì)量條件進(jìn)行。 相反，如果燃料氣的燃燒缺少 O2，則燃料氣中的碳?xì)浠衔锊荒芡耆紵瑫?成一些炭。 炭容易被催化劑床吸收或過濾截留，催化劑因此被污染，生產(chǎn)出的硫的質(zhì)量變差。 實(shí)際上，用低于 0.1-0.2%（體積）的 O2含量操作，燃料氣中的一部分甲烷將按以 二類特制# 下方程式發(fā)生反應(yīng)： CH4 +

14、 1.5 O2 CO + 2H2O + 5540 Kcal/Nm3 CH4 CH4 + 2 O2 CO2 + 2H2O + 8560 Kcal/Nm3 CH4 C2H6 + 3.5 O2 2CO2 + 3H2O + 15225 Kcal/Nm3 C2H6 C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O + 21800 Kcal/Nm3 C3H8 C4H10 + 6.5 O2 4CO2 + 5H2O + 28350 Kcal/Nm3 C4H10 C5H12 + 8 O2 5CO2 + 6H2O + 37700 Kcal/Nm3 C5H12 當(dāng) O2缺少過多時(shí)，甲烷燃燒會按以下反應(yīng)進(jìn)行： CH4 +

15、 O2 C + 2H2O + 4360 Kcal/ Nm3 CH4 比 CH4更重的碳?xì)浠衔镆舶聪嗤绞椒磻?yīng)。 在此，化學(xué)計(jì)量燃燒條件被定義為燃料氣中的全部碳?xì)浠衔锶紵?CO2 和 H2O，燃燒煙氣中有少量過量 O2（最高含量 O2=0.4%; CO=0.4%） 。 5)液硫脫氣部分的工藝原理 Claus 硫磺回收部分中生成的單質(zhì)硫含有溶解的 H2S 和以 H2Sx 形式化學(xué)結(jié)合的 H2S。 H2Sx H2S + (x-1) S 在液硫脫氣部分 H2Sx 分解為 H2S 和 S，分解出的 H2S 和液硫中溶解的 H2S 被氣提 出液硫。其反應(yīng)原理如下： H2Sx 溶膠 H2S 溶膠 +

16、 (x-1) S H2S 氣體 + (x-1) S 隨著 H2S 從系統(tǒng)中的脫除，上述平衡反應(yīng)向右側(cè)進(jìn)行，H2Sx 進(jìn)一步分解，可脫除 更多的 H2S。 2.2 尾氣焚燒工藝原理尾氣焚燒工藝原理 尾氣的點(diǎn)火溫度比尾氣的實(shí)際溫度高很多，因?yàn)槲矚庵泻械目扇冀M分濃度非常 低，因此尾氣的燃燒必須有燃料氣的支持。 尾氣焚燒爐溫度保持在 750C，燃燒廢氣中 O2含量為 2%，該含量足夠稀釋釋放 到大氣中的廢氣的 H2S 濃度到 10 ppm（vol.） 。 尾氣焚燒爐中的反應(yīng)如下： S + O2 SO2 + 3165 Kcal/Nm3 S H2S + 1.5 O2 SO2 + H2O + 5531 K

17、cal/Nm3 H2S 二類特制# COS + 1.5 O2 CO2 + SO2 + 5880 Kcal/Nm3 COS CS2 + 3 O2 CO2 + 2 SO2 + 11780 Kcal/Nm3 CO2 H2 + 0.5 O2 H2O + 2578 Kcal/Nm3 H2 CO + 0.5 O2 CO2 + 3018 Kcal/Nm3 CO SO2 + 0.5 O2 SO3 + 1046 Kcal/Nm3 SO2 前面四個(gè)反應(yīng)基本是定量反應(yīng)。 涉及 H2 和 CO 的反應(yīng)是非定量反應(yīng)，取決于下述反應(yīng)平衡。 CO + H2O CO2 + H2. 在 750C 時(shí)，大約有 85%的 H2，5

18、0%的 CO 被氧化。 第三節(jié)第三節(jié)工藝流程說明工藝流程說明 1、克勞斯硫回收部分、克勞斯硫回收部分 從裝置外來的二路酸性氣經(jīng)分液罐 D8101 脫液，然后進(jìn)入反應(yīng)爐（F8101）燃 燒。從分液罐來的酸性水用泵送至酸性水裝置。 從空氣鼓風(fēng)機(jī) K8101 來的空氣進(jìn)入反應(yīng)爐 F8101，反應(yīng)爐供給充足的空氣，使 酸性氣中的烴和氨完全燃燒，同時(shí)使酸性氣中 65%的 H2S 直接燃燒生成單質(zhì)硫，剩余三 分之一 H2S 燃燒成 SO2。為了使氨燃燒得更完全，必須使反應(yīng)爐溫度控制在 1250以上， 反應(yīng)爐的配風(fēng)量是通過測量酸性氣流量經(jīng)計(jì)算得到的，大部分配風(fēng)量是通過主動空氣 調(diào)節(jié)閥來實(shí)現(xiàn)，大約負(fù)荷的 7.

19、5空氣流量是由微調(diào)空氣調(diào)節(jié)閥來控制，其設(shè)定值由安 裝在尾氣管線上 H2S/ SO2在線分析儀給定，確保了反應(yīng)爐空氣與酸性氣的最佳配比， 從而提高裝置硫轉(zhuǎn)化率。 燃燒氣經(jīng)廢熱鍋爐 ER8101 熱量交換產(chǎn)生高壓飽和蒸汽，過程氣進(jìn)入第一硫冷凝 器 E8101 冷卻后，硫蒸汽被冷凝下來并與過程氣分離，經(jīng)高溫?fù)胶祥y TV-0501 來的 過程氣進(jìn)入第一反應(yīng)器 R8101，過程氣中 H2S 和 SO2在催化劑作用下發(fā)生反應(yīng)，直到 平衡，同時(shí)也使部分 COS 和 CS2發(fā)生水解反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體先進(jìn)入過程氣換熱器 E- 8104 換熱后再進(jìn)入第二硫冷凝器 E8102 進(jìn)行冷卻并分離出液硫，然后過程氣再進(jìn)入

20、 過程氣換熱器 E-8104，最后進(jìn)入第二反應(yīng)器 R8102 繼續(xù)反應(yīng)，反應(yīng)后的氣體進(jìn)入第 三硫冷凝器 E8103 冷卻，進(jìn)一步回收硫磺。從第一、二、三硫冷凝器、尾氣分液罐 和過程氣換熱器得到的液硫，各自經(jīng)硫封罐 D8105A/B/C/D/E 后進(jìn)入液硫池 T 二類特制# 8101，從第三硫冷凝器 E8103 出來的尾氣進(jìn)入尾氣分液罐。 2、尾氣焚燒部分、尾氣焚燒部分 焚燒爐 F8201 焚燒克勞斯尾氣、液硫池廢氣及開工排放尾氣中的的 S 組 分。焚燒要求在 450-550的高溫和過空氣情況下進(jìn)行。至焚燒爐燒嘴的第一空氣 為瓦斯燃燒化學(xué)計(jì)量的 110%，以確保燒咀燃燒的組分在空氣 10%過量情

21、況下得以完全 燃燒。尾氣與燒咀來的高溫氣體以及第二空氣在焚燒爐內(nèi)混合，把煙道氣降溫至 300 左右，第二空氣具有二個(gè)作用，其一確保尾氣在過氧量情況下完全燃燒，使煙道氣中 氧含量大于 1.8%（V） ，其二對焚燒爐起到冷卻作用，使其溫度接近 450-550，其流 量由焚燒爐爐膛溫度控制。 焚燒爐產(chǎn)生的高溫氣體必須冷卻至一定溫度才能進(jìn)入管道和煙囪，冷卻分為二個(gè) 過程，用過熱器 E8201 取走部分熱量，冷卻至 300左右的煙氣至煙囪 ST8201 放 空。從反應(yīng)爐廢熱鍋爐產(chǎn)生的高壓蒸汽與裝置外來的中壓蒸汽混合進(jìn)入蒸汽過熱器， 過熱后的高壓蒸汽經(jīng)減溫器 S8201 減溫至 300左右送出裝置。 3、

22、液硫脫氣部分、液硫脫氣部分 各硫封罐 D8105A/B/C/D/E 的液硫大約含有 300ppm 的硫化氫，其進(jìn)入液硫池的 脫氣部分，氨氣進(jìn)入用液硫脫氣泵進(jìn)行循環(huán)，使大部分液硫中的硫化氫生成硫氫化氨。 液硫越過液硫池的液硫堰進(jìn)入貯存部分，貯存部分液硫停留時(shí)間為 48 小時(shí)，當(dāng)液 硫超過一定高度后，通過液硫泵 P-8103A/B 把液硫輸送至成型系統(tǒng)。 為了防止貯存部分和分離部分的液硫冷卻凝固，在液硫池底部安裝加熱管，保持 液硫溫度在 130150之間，蒸汽伴熱不必長期投用。為了防止液硫在過氧情況下的 燃燒，液硫池氣相部分設(shè)置溫度檢測儀，一旦溫度過高操作人員需用蒸汽降溫。 離開氣泡柱后的空氣帶有

23、液硫釋放出來的硫化氫，其在蒸汽抽射器 EJ-8101 驅(qū)動 下通過除霧器抽至焚燒爐焚燒，抽射器的吸入量由液硫池頂部放空管吸入空氣來補(bǔ)充。 為了防止液硫池氣相達(dá)到爆炸極限，脫氣部分啟用時(shí)需有足量的空氣吹掃一定時(shí)間， 投用后的廢氣流量也必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 第四節(jié)第四節(jié)工藝指標(biāo)工藝指標(biāo) 二類特制# 名稱名稱項(xiàng)目項(xiàng)目單位單位指標(biāo)指標(biāo) 原料氣原料氣 胺酸氣 H2S 濃度 %(v/v)60 胺酸氣烴含量 %(v/v)3 胺酸氣氨含量 %(v/v)15 汽提酸氣 H2S 濃度 %(v/v)60 汽提酸氣烴含量 %(v/v)3 汽提酸氣氨含量 %(v/v)4 中壓除氧水中壓除氧水 中壓除氧水 pH8.89.2

24、 中壓除氧水硬度 mol/l2.0 中壓除氧水溶解氧 g/l15 原料質(zhì)量指標(biāo)原料質(zhì)量指標(biāo) 中壓除氧水二氧化硅 g/kg20 硫磺硫磺 產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo) 純度 %(m/m)99.6 反應(yīng)爐 F-810 爐膛溫 度 11001300 酸性氣入爐壓力 MPa0.05 制硫余熱鍋爐 ER- 8101 液位 % 4070 一級反應(yīng)器 R-8101 入 口溫度 225250 一級反應(yīng)器 R-8101 床 層溫度 350 硫磺冷凝器 E- 8101/8102/8103 液位 % 4070 二級反應(yīng)器 R-8102 入 口溫度 205220 二級反應(yīng)器 R-8102 床 層溫度 350 尾氣濃度：H

25、2S-2S02 % -11 液硫池 T-8101 液硫溫 度 130155 液硫池 T-8101 氣相溫 度 170 低壓蒸汽壓力 MPa 0.330.42 低壓蒸汽溫度 152165 焚燒爐 F-8102 爐膛溫 度 450550 主要操作指標(biāo)主要操作指標(biāo) 煙道氣氧含量 % 15 動力工藝指標(biāo)動力工藝指標(biāo)脫氧水壓力 MPa 1.62.0 二類特制# 脫氧水溫度 105 冷卻水溫度 32 冷卻水壓力 MPa 0.350.45 儀表氣壓力 MPa0.4 儀表氣溫度 常溫 新鮮水壓力 MPa0.35 燃料氣壓力 MPa 0.450.55 氮?dú)鈮毫?MPa0.8 氮?dú)鉁囟?常溫 煙道氣 SO2含量

26、mg/m3 850 煙道氣 NOx含量 mg/m3120 環(huán)境保護(hù)指標(biāo)環(huán)境保護(hù)指標(biāo) 煙道氣 H2S 排放量 kg/h9.3 第五節(jié)第五節(jié) 公用工程指標(biāo)公用工程指標(biāo) (1) 電源 6KV， 3 相，3 線， 50Hz AC 380V， 3 相和中性， 50Hz AC 220V， 1 相和中性， 50Hz DC 電機(jī)功率范圍： 160kw 380V 160kw 6KV (2) 鍋爐給水 1)低壓鍋爐給水 溫度： 104C 壓力： 2.0MPa 2)中壓鍋爐給水 溫度： 104C 壓力： 5.5MPa (3) N2 溫度： 環(huán)境溫度 壓力（界區(qū)）： 0.8MPa 純度： 99.9% 露點(diǎn)： -60

27、(4) 冷卻水 給水溫度： 33 二類特制# 給水壓力： 0.4MPa 回水溫度： 42 回水壓力： 0.25MPa 典型結(jié)垢傳熱系數(shù)： 3.010-43.510-4 m2K/W (5) 凈化風(fēng) 溫度： 環(huán)境溫度 壓力（界區(qū)）： 0.7 MPa 含塵量： 3m 顆粒1mg/m3 含油量： 10 mg/m3 露點(diǎn)： -20 (6) 非凈化風(fēng) 溫度： 環(huán)境溫度 壓力（界區(qū)） 0.550.75MPa (7) 蒸汽 1)高壓（MP）蒸汽 壓力（MPa） 溫度（） 最高 3.8 425 正常 3.5 390 最低 3.3 370 2)中壓（LP）蒸汽 壓力（MPa） 溫度（） 最高 1.2 320 正常

28、 1.1 250 最低 1.0 220 3)低壓（LLP）蒸汽 壓力（MPa） 溫度（） 最高 0.6 飽和，高達(dá) 220絕壓 正常 0.45 最低 0.4 二類特制# (8) 凝結(jié)水 溫度： 100 壓力： 0.3 MPa (9) 除鹽水 溫度： 30 壓力： 0.4MPa 第六節(jié)第六節(jié) 主要操作條件主要操作條件 1.主要操作條件主要操作條件 1、反應(yīng)爐 F-8101 爐膛溫度：11001300。 2、酸性氣入爐壓力：0.05MPa 3、制硫余熱鍋爐 ER-8101 液位：4070%。 4、一級反應(yīng)器 R-8101 入口溫度：225250，床層溫度：不大于 350。 5、硫磺冷凝器 E-81

29、01/8102/8103 液位：4070%。 6、二級反應(yīng)器 R-8102 入口溫度 205220，床層溫度：不大于 350。 7、尾氣濃度：H2S-2S02：-11%（V） 。 8、液硫池 T-8101 液硫溫度 130155，氣相溫度：不大于 170。 9、低壓蒸汽壓力：0.330.42MPa，低壓蒸汽溫度：152-165。 10、焚燒爐 F-8102 爐膛溫度 450550，煙道氣氧含量：1%5%（v） 。 第七節(jié)第七節(jié) 裝置內(nèi)外關(guān)系裝置內(nèi)外關(guān)系。 1 1 原料與產(chǎn)品原料與產(chǎn)品 1)裝置所需原料由全廠生產(chǎn)裝置和酸性水汽提裝置通過管道送入。 2)裝置所產(chǎn)生的固體硫磺由汽車運(yùn)出。副產(chǎn)的 3.

30、5MPa 水蒸汽經(jīng)本裝置過熱后由管 線送往系統(tǒng)管網(wǎng)。 3)裝置設(shè)酸性氣事故放空管線接系統(tǒng)酸性氣火炬。 2 2 公用工程及輔助系統(tǒng)公用工程及輔助系統(tǒng) 1)本裝置所需的蒸汽、新鮮水、凈化水、非凈化風(fēng)、N2等公用工程管線自系統(tǒng)引進(jìn) 本裝置。 2)裝置所需的燃料氣、鍋爐給水、除鹽水由系統(tǒng)管線引入。 3)裝置所需的催化劑（固體、桶裝） 、化學(xué)藥劑（液體、桶裝）車運(yùn)至本裝置。 4)裝置所產(chǎn)生的含鹽污水及含油污水管線送至污水處理廠。含酸污水管線送至污水汽 二類特制# 提裝置。 第二章第二章崗位操作法崗位操作法 第一節(jié)第一節(jié) 操作控制說明操作控制說明 1 1硫酸鹽還原硫酸鹽還原 氧化鋁催化劑表面的氧化鋁會與二

31、氧化硫發(fā)生反應(yīng)生成硫酸鹽,使催化劑活性中心 失去活性,二氧化硫、氧氣和氧化鋁相互作用的條件是高的溫度和高的氧分壓，相反的， 硫酸鹽在 H2S 作用下的還原反應(yīng)也需較高的溫度，在 250340的溫度下，還原反應(yīng) 和硫酸鹽化反應(yīng)的速度都很快，硫酸鹽還原后生成了硫和水。催化劑硫酸鹽化后保持 表面積大于 150/g 不變，但由于硫酸鹽的存在其活性下降，因此必須對催化劑復(fù)活。 催化劑復(fù)活一般安排在裝置停工之前進(jìn)行，復(fù)活時(shí)間為 24 小時(shí)。由于第一反應(yīng)器 催化劑活性對硫酸鹽不太敏感，但不管怎樣，催化劑活性會有所下降，因此催化劑也 必須復(fù)活。在大多數(shù)情況由于第一反應(yīng)器入口過程氣中 H2S 濃度足夠高，這樣還

32、原反 應(yīng)只要提高反應(yīng)溫度 300350即可。而第二反應(yīng)器催化劑還原時(shí)，需減少反應(yīng)爐的 空氣與酸性氣的配比，控制入第二反應(yīng)器過程氣中 H2S 含量為 23%，反應(yīng)溫度提高至 300350。 2 2、熱浸泡、熱浸泡 在開工期間，硫被吸附在催化劑的細(xì)孔中，這對裝置的操作沒有影響。在正常操 作期間，若催化劑床層溫度低于露點(diǎn)溫度，硫被冷凝在催化劑表面，使催化劑活性下 降，當(dāng)催化劑積累硫太多時(shí)，從日常的操作數(shù)據(jù)可以看出。從催化劑床層去掉硫操作 方法為：提高反應(yīng)器入口溫度大約 1530，操作時(shí)間不少于 24 小時(shí)。 3 3、氨的燃燒、氨的燃燒 反應(yīng)爐內(nèi)必須把酸性氣所帶的氨全部燃燒掉，使過程氣中的氨含量為幾個(gè)

33、 PPm，氨 不完全燃燒就會在溫度較低部位引起氨鹽堵塞（如硫冷凝器出口） 。要使氨得到完全的 燃燒，要求的反應(yīng)爐有足夠高的燃燒溫度，因此當(dāng)裝置的處理污水汽提裝置酸性氣時(shí)， 反應(yīng)爐燃燒溫度至少 1250，在裝置酸性氣組成達(dá)到設(shè)計(jì)點(diǎn)時(shí)，反應(yīng)爐火焰溫度大約 1278，燃燒空氣是由 H2S/SO2在線分析儀自動控制，使過程氣中 H2S/SO2之比 2：1， 二類特制# 裝置得到高硫轉(zhuǎn)化率，若過程氣中 H2S/SO2之比在 2：1 左右波動，這對氨和烴的燃燒 幾乎沒有任何影響。 當(dāng)酸性氣中烴含量低于 3%時(shí)，反應(yīng)爐燃燒溫度將有較大下降，另外酸性氣中 CO2 濃度增加也會引起的反應(yīng)爐燃燒溫度下降，由于上述

34、原因盡管空氣預(yù)熱至最高溫度但 反應(yīng)爐燃燒溫度還是低于 1250，此時(shí)反應(yīng)爐必須向噴咀補(bǔ)充部分燃料氣，使酸性氣 中烴含量人為地提高。 尾氣中的 SO2含量是由反應(yīng)器出口最大允許溫度限制，其溫度報(bào)警點(diǎn)通常設(shè)在 390，在正常情況下,尾氣中 SO2含量為 1%(V),為了使反應(yīng)器溫度出口溫度不報(bào)警和 還原氣流量最少,在保持克勞斯部分硫轉(zhuǎn)化率高的基礎(chǔ)上,使克勞斯尾氣中的 SO2盡可能 低。 4 4、催化劑鈍化、催化劑鈍化 反應(yīng)器操作一段時(shí)間后催化劑吸附了會自燃的 FeS，若催化劑暴露在空氣中會引起 FeS 的自燃，損壞催化劑同時(shí)危及人身安全，為此在反應(yīng)器打開人孔之前，催化劑必須 進(jìn)行鈍化。鈍化辦法是在

35、 6070溫度下，循環(huán)氣中緩慢加入空氣，使 FeS 有控制地 與 O2反應(yīng)，生成 SO2和 Fe2O3，控制循環(huán)氣含氧量不大于 1%，床層溫度不大于 100， 催化劑鈍化時(shí)會放出熱量，因此必須防止摧化劑過熱，否則會引起催化劑老化。催化 劑鈍化在裝置停工時(shí)進(jìn)行，鈍化時(shí)間大約 2 天。 第二節(jié)第二節(jié) 正常操作正常操作 1 1、反應(yīng)爐點(diǎn)火步驟、反應(yīng)爐點(diǎn)火步驟 1、1 反應(yīng)爐氮?dú)獯祾?（1） 按下反應(yīng)爐程序啟動按鈕，打開反應(yīng)爐氮?dú)馇袛嚅y，氮?dú)饬髁空{(diào)節(jié)器切換至“自動” 狀態(tài)，并在 15 秒內(nèi)達(dá)到預(yù)定流量設(shè)定值（95Kg/h） 。同時(shí)計(jì)時(shí)器啟動。 （2）15 秒鐘后若流量達(dá)到規(guī)定設(shè)定值，吹掃計(jì)量器啟動，反

36、應(yīng)爐用氮?dú)獯祾?5 分 鐘，然后關(guān)閉氮?dú)馇袛嚅y，氮?dú)饬髁空{(diào)節(jié)切換至“手動”全關(guān)狀態(tài)。若 15 秒鐘后流量 沒有達(dá)到設(shè)定值，吹掃失敗，程序返回。 （3）反應(yīng)爐在氮?dú)獯祾哌^程中若發(fā)生故障，會引起吹掃程序停止。反應(yīng)爐氮?dú)獯?掃完成后，吹掃完成計(jì)量器啟動，若在 30 分鐘內(nèi)反應(yīng)爐未點(diǎn)燃，程序返回至初始狀態(tài)。 二類特制# 1、2 反應(yīng)爐點(diǎn)火 （1）反應(yīng)爐氮?dú)獯祾咄瓿珊?，瓦斯流量調(diào)節(jié)器處于“手動”全關(guān)狀態(tài)，調(diào)節(jié)器強(qiáng) 制使調(diào)節(jié)閥稍開（預(yù)設(shè)定） ，待點(diǎn)火槍插入后，空氣切斷閥打開，微空氣流量調(diào)節(jié)器切 換至“自動”狀態(tài)，閥的最小輸出為 505Kg/h，操作人員通過調(diào)節(jié)設(shè)定值，使空氣流量 最大不超過 656Kg/h

37、，最小流量受調(diào)節(jié)閥最小位置決定。 （2）10 秒鐘后程序檢測到空氣切斷閥已打開，點(diǎn)火槍插入，則點(diǎn)火器開始供電 10 秒鐘，同時(shí)打開瓦斯切斷閥，點(diǎn)火計(jì)時(shí)器啟動 5 秒鐘，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至“自 動”狀態(tài)，操作人員通過預(yù)設(shè)定值，使瓦期開工流是為 16Kg/h，最大不超過 20.8 Kg/h，最小流量受調(diào)節(jié)閥最小位置決定。 （3）點(diǎn)火 5 秒鐘時(shí)間過去以后，若空氣流量大于聯(lián)鎖值（460Kg/h） ，且火焰檢測 儀至少有一個(gè)檢測到火焰，則點(diǎn)火成功。否則點(diǎn)火失敗，空氣和瓦斯切斷閥關(guān)，點(diǎn)火 器斷電，點(diǎn)火槍縮回，程序返回至初始狀態(tài)。 （4）反應(yīng)爐點(diǎn)火成功后進(jìn)行如下工作： a.點(diǎn)火槍斷電并縮回，縮回時(shí)間為

38、30 秒鐘，否則程序返回初始狀態(tài)。 b.空氣鼓風(fēng)機(jī)運(yùn)行信號與程序斷開。反應(yīng)爐主空氣流量調(diào)節(jié)器、微調(diào)空氣流量調(diào) 節(jié)器、瓦斯流量調(diào)節(jié)器、CLAUS 壓力調(diào)節(jié)器程序跟蹤斷開。 2 2、焚燒爐點(diǎn)火步驟、焚燒爐點(diǎn)火步驟 2、1 焚燒爐空氣吹掃 （1）按下焚燒爐程序啟動按鈕，空氣切斷閥開，第一空氣流量調(diào)節(jié)器處于“手動” 全關(guān)狀態(tài)，調(diào)節(jié)器強(qiáng)制使空氣調(diào)節(jié)閥稍開（預(yù)設(shè)定） ，在 30 秒鐘內(nèi)使空氣流量達(dá)到指 定值 284Kg/h，否則程序返回。 （2）30 秒鐘以后，空氣流量建立，則吹掃計(jì)時(shí)器啟動，吹掃時(shí)間為 3 分鐘，3 分 鐘后吹掃完成計(jì)時(shí)器啟動，在 30 分鐘內(nèi)焚燒爐必須點(diǎn)燃，否則程序返回。 2、2 焚燒

39、爐點(diǎn)火 （1）空氣吹掃完成后，瓦斯流量調(diào)節(jié)器處于“手動”全關(guān)狀態(tài)，調(diào)節(jié)器強(qiáng)制使瓦 斯調(diào)節(jié)閥稍開（預(yù)設(shè)定） ，同時(shí)點(diǎn)火槍插入。 （2）10 秒鐘后，程序檢測到點(diǎn)火槍插入，點(diǎn)火器供電 10 秒鐘，瓦斯切斷閥打開， 點(diǎn)火計(jì)時(shí)器啟動 5 秒鐘，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至“自動”狀態(tài)，操作人員可通過調(diào)節(jié) 設(shè)定值，使瓦斯開工流量為 14Kg/h 最大不超過 18.2Kg/h，最小值由調(diào)節(jié)閥最小位置決 二類特制# 定。 （3）5 秒鐘后，火焰檢測儀檢測到火焰，點(diǎn)火成功。否則點(diǎn)火失敗，空氣和瓦斯 切斷閥關(guān)，瓦斯調(diào)節(jié)閥關(guān)，程序返回至初始狀態(tài)。 （4）焚燒爐點(diǎn)火成功后，第一空氣流量調(diào)節(jié)器、第二空氣流量調(diào)節(jié)器和瓦斯流量

40、調(diào)節(jié)器程序跟蹤斷開。點(diǎn)火器斷電，點(diǎn)火槍 30 秒鐘內(nèi)縮回，否則程序返回。 2、3 反應(yīng)爐啟運(yùn)步驟 2、3、1 酸性氣引入 （1）按下酸性氣開按鈕，酸性氣切斷閥開，保持手動及預(yù)先設(shè)定值，酸性氣進(jìn)入 主火嘴。 （2）在 60 秒內(nèi)，酸性氣流量達(dá)到停車聯(lián)鎖值 105Kg/h，并投用該酸性氣低流量聯(lián) 鎖，若流量過低，則關(guān)閉。 （3）根據(jù)反應(yīng)爐酸性氣引入量加大，逐步關(guān)小放火炬壓控閥，直至關(guān)死。 （4）在 60 秒內(nèi)，酸性氣流量達(dá)到停車聯(lián)鎖值 45Kg/h，并投用該酸性氣低流量聯(lián) 鎖，若流時(shí)過低，則關(guān)閉。 2、3、2 瓦斯停止 （1）用瓦斯流量調(diào)節(jié)器逐漸調(diào)小入反應(yīng)爐瓦斯，使反應(yīng)爐酸性氣燃燒穩(wěn)定。 （2）按

41、下反應(yīng)爐瓦斯閥關(guān)按鈕，瓦斯切斷閥和調(diào)節(jié)閥關(guān)，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至 “手動” 。 3 3、反應(yīng)爐停運(yùn)步驟、反應(yīng)爐停運(yùn)步驟 3、1 瓦斯共烯 （1）按下反應(yīng)爐瓦斯閥開按鈕，瓦斯切斷閥和調(diào)節(jié)閥開，瓦斯流量調(diào)節(jié)器切換至 “自動”狀態(tài)。 （2）30 秒鐘后瓦斯流量調(diào)節(jié)器程序跟蹤退出，操作人員可通過流量調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)入 反應(yīng)爐瓦斯流量。 3、2 酸性氣停止 （1）通過逐步減小入反應(yīng)爐酸性氣流量，同時(shí)適當(dāng)降低反應(yīng)爐配風(fēng)時(shí)，保持酸性 氣流量大于聯(lián)鎖值（45Kg/h） 。 （2）按下關(guān)按鈕，酸性氣切斷閥關(guān)，被程序跟蹤，并被切換至“手動”全關(guān)狀態(tài)， 酸性氣脫液罐高液位和酸性氣低流量聯(lián)鎖退出。 二類特制# 3、3 液硫

42、脫氣啟運(yùn)步驟 （1）投用蒸汽抽射器 EJ-8101。 （2）按下，蒸汽切斷閥打開，廢氣排出切斷閥打開，在 60 秒內(nèi)排放氣流量達(dá)到 預(yù)設(shè)定值（105Kg/h） ，否則程序返回關(guān)閉。 （3）60 秒鐘后若空氣流量建立，啟動成功。否則啟動失敗，程序返回。 3、4 反應(yīng)爐升溫步驟 第一步：從環(huán)境溫度升至 150（升溫速度：小于 15/小時(shí)）10 小時(shí)。 第二步：150恒溫 36 小時(shí)。 第三步：從 150升至 350（升溫速度：10/小時(shí)）20 小時(shí)。 第四步：350恒溫 36 小時(shí)。 第五步：從 350升至 600（升溫速度：10/小時(shí)）25 小時(shí)。 第六步：600恒溫 24 小時(shí)。 第七步：從

43、600升至 1200（升溫速度：25/小時(shí)）24 小時(shí)。 第八步：1200恒溫 24 小時(shí)。 第九步：降至常溫（降溫速度：20/小時(shí)） 。 總的時(shí)間要求：84 小時(shí)。 3、5 焚燒爐正常升溫步驟 第一步：從環(huán)境溫度升至 150（升溫速度：7-8/小時(shí)）1-2 天。 第二步：150恒溫 2 天。 第三步：從 150升至 380（升溫速度：7-8/小時(shí)）2 天。 第四步：380恒溫 2 天。 第五步：從 380升至 500（升溫速度：7-8/小時(shí)）半天。 第六步：500恒溫 3 天。 第七步：從 500升至操作溫度（升溫速度：20-25/小時(shí)）半天。 第八歩：670恒溫 2 天。 第九步：降至常溫

44、（降溫速度：20/小時(shí)） 。 3、6 反應(yīng)器升溫步驟 第一步：從環(huán)境溫度升至 110（升溫速度：10/小時(shí)） 。 第二步：110恒溫 24 小時(shí)。 二類特制# 第三步：從 110升溫至 150（升溫速度：10/小時(shí)）4 小時(shí)。 第四步：150恒溫 24 小時(shí)。 第五步：從 150升至 350 （升溫速度：10/小時(shí)）16 小時(shí)。 第六步：350恒溫 48 小時(shí)。 第七步：從 350升至 510（升溫速度：10/小時(shí)） 16 小時(shí)。 第八歩：510恒溫 48 小時(shí)。 第九步：降至常溫（降溫速度：20-25/小時(shí)） 。 3、7 氧化鋁催化劑還原操作 （1）此操作在 CIAUS 工段切斷原料氣之前進(jìn)

45、行。 （2）減少入反應(yīng)爐酸性氣流量至設(shè)計(jì)負(fù)荷的 3040%。 （3）控制反應(yīng)器床層溫度 300350。 （4）減少反應(yīng)爐空氣與酸性氣的配比，分析第二反應(yīng)器后氣體中的 H2S 含量為 23%（V） 。 （5）催化劑的硫酸鋁在高溫情況下與 H2S 反應(yīng)，使催化劑復(fù)活，復(fù)活時(shí)間為 24 小時(shí)。 3、8 氧化鋁催化劑熱浸泡操作 （1）當(dāng)催化劑運(yùn)行一段時(shí)間后，活性下降，床層壓差增加，即需進(jìn)行熱浸泡操作。 （2）使反應(yīng)器入口溫度比正常提高 1530。 （3）催化劑上積累的液硫在高于露點(diǎn)溫度下被汽化去掉，熱浸泡時(shí)間為 24 小時(shí)。 3、9 鼓風(fēng)機(jī)的啟動、切換及停機(jī)步驟。 3、9、1 鼓風(fēng)機(jī)的啟動 （1）檢查

46、鼓風(fēng)機(jī)、管線、閥門、地腳螺栓連接是否牢固、可靠、壓力表、溫度計(jì) 是否安裝好，是否好用，量程是否符合要求。 （2）檢查各重要閥門的動作情況及自保系統(tǒng)聲光報(bào)警是否準(zhǔn)確、可靠。 （3）檢查鼓風(fēng)機(jī)的潤滑、冷卻等條件是否符合要求。 （4）檢查鼓風(fēng)機(jī)出口閥應(yīng)關(guān)閉，放空閥全開，入口閥開 5%10%。 （5）盤車檢查正常。 二類特制# （6）按下機(jī)組啟動按鈕，注意檢查機(jī)組運(yùn)行情況和各部位轉(zhuǎn)動的聲音。 （7）逐漸開大入口蝶閥，注意電機(jī)電流變化。 （8）檢查機(jī)組運(yùn)轉(zhuǎn)正常。 3、9、2 鼓風(fēng)機(jī)的切換 （1）按開機(jī)步驟，啟動備用機(jī)組至正常。 （2）逐漸關(guān)小備機(jī)放空閥，控制出口壓力與主機(jī)相同。 （3）打開備機(jī)出口蝶閥。

47、 （4）逐漸關(guān)小備機(jī)放空閥，同時(shí)逐漸打開主機(jī)放空閥，過程中動作要慢，注意保 持系統(tǒng)壓力、流量穩(wěn)定，直至全關(guān)備機(jī)放空閥，全開主機(jī)放空閥。 （5）正常后關(guān)主機(jī)出口蝶閥，切出系統(tǒng)。 3、9、3 鼓風(fēng)機(jī)的停機(jī) （1）緩慢打開放空閥，同時(shí)逐漸關(guān)小出口閥，注意壓力波動不能太大，將機(jī)組出 口閥全關(guān)，放空閥全開，切出系統(tǒng)。 （2）緩慢關(guān)小入口閥，關(guān)至開度 10%。 （3）按停機(jī)按鈕。停機(jī)后全關(guān)入口閥，注意盤車。 3、10 廢熱鍋爐啟運(yùn)操作 （1）打開廢熱鍋爐脫氧水入口閥及底部排污閥，用脫氧水沖洗干凈廢熱鍋爐殼程。 （2）爐子點(diǎn)火前廢熱鍋爐應(yīng)加脫氧水至液位 6080%，并打開頂部放空閥，把廢 熱鍋爐內(nèi)的氧氣用蒸

48、汽置換干凈。 （3）蒸汽氧含量合格后，關(guān)閉蒸汽放空閥，廢熱鍋爐蒸汽壓力逐漸上升，當(dāng)蒸汽 壓力達(dá)到操作指標(biāo)時(shí)，打開蒸汽出裝置閥，把蒸汽并入煉廠系統(tǒng)管網(wǎng)。 （4）投用廢熱鍋爐的壓力和液位控制系統(tǒng)，并投用低液位的停車聯(lián)鎖，以確保廢 熱鍋爐的安全運(yùn)行。 （5）稍開廢熱鍋爐及汽包排污閥，投用排污罐，把廢熱鍋爐和汽包累積的殘液及 時(shí)排出，以確保廢熱鍋爐周期運(yùn)行。 （6）廢熱鍋爐管程升溫前應(yīng)用空氣吹掃干凈，并做好氣密性試驗(yàn)，防止介質(zhì)泄漏。 （7）廢熱鍋爐內(nèi)襯應(yīng)同爐子一起進(jìn)行烘干處理，升溫過程符合生產(chǎn)廠家要求，防 二類特制# 止襯里起皮脫落。 第三節(jié)第三節(jié) 正常調(diào)節(jié)正常調(diào)節(jié) 1、克勞斯尾氣 H2S/SO2比值影響因素及控制方法 克勞斯尾氣 H2S/SO2比值直接影響裝置硫轉(zhuǎn)化率，裝置尾氣中 H2S/SO2比值通過在 線分析儀與微調(diào)空氣流量調(diào)節(jié)器反饋控制和酸性氣需氧量與主空氣流量調(diào)節(jié)器前饋控 制來調(diào)節(jié) 影響因素調(diào)節(jié)方法 酸性氣中 H2S 濃度波動投用酸性氣組分在線分析儀 酸性氣流量