交付及時率低的原因1.交付及時率低的原因分析魚骨圖人員不足,不穩(wěn)定人員缺勤率高工裝夾具按計劃到位合格率低模具在壽命期內(nèi)發(fā)生異常激勵激制不完善生產(chǎn)異常處理不及時生產(chǎn)流內(nèi)有瓶頸工序計劃不準確原材料品質(zhì)穩(wěn)定性差,處理異常效率低制程的品質(zhì)控制不良原材料品質(zhì)不良,讓步放行多水\電\氣的異常特殊崗位的人員異常原材料計劃到位率低設(shè)備異常停機產(chǎn)品的工藝成熟度未驗證帶班技能差造成換線、換模時間長計劃人員的PMC專業(yè)技能不夠人員班產(chǎn)量目標未設(shè)定推動式生產(chǎn)瓶頸特殊訂單多生產(chǎn)計劃執(zhí)行力低作業(yè)前準備不充分設(shè)備因素管理因素其他因素質(zhì)量因素原材料因素人的因素交付及時率低的原因1.交付及時率低的原因分析魚骨圖人員不足,1.提高交付及時率的對策魚骨圖1、增加計件產(chǎn)品單價，提高員工福利6、實行外部供應鏈管理15、要求計劃物控中心按公司規(guī)定下達特殊訂單≤5個/月12、接到訂單三天內(nèi)驗證一切生產(chǎn)輔料，并填寫作業(yè)前準備記錄表上交生產(chǎn)計劃員處14、采用拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)，準時制生產(chǎn)方式（JIT)9、提高檢驗員巡檢頻次從原來兩小時一次提升為1.5小時一次，防止大批量產(chǎn)品不良返工2、每季度初對計劃員進行PMC專業(yè)技能培訓17、制定水、電、氣、火災的應急預案3、各工序長每天對每位員工進行班產(chǎn)量考核7、要求一分廠對常規(guī)、通用銅片建立銅片超市4、每季度末對帶班進行快速換模培訓5、制定特殊人員的應急預案（多能工培養(yǎng)）13、實行內(nèi)部供應鏈管理16、評估瓶頸工序的產(chǎn)能與實際產(chǎn)能的對比差，根據(jù)差異添置相應的人員和設(shè)備10、對模具的易損件和通用配件進行定量備庫，通用配件按照壓機臺數(shù)的20%備庫，易損件按照腔數(shù)比例備庫11、對現(xiàn)有的布局進行價值流分析，優(yōu)化布局（檢驗），7月30日實現(xiàn)兩條流水作業(yè)8、原材料質(zhì)量不良讓步放行每月不超過2批次管理提升設(shè)備、工裝模具保障其他應急處理質(zhì)量保障原材料保障人員保障交付及時率提升至98%以上注：紫色字體為重點1.提高交付及時率的對策魚骨圖1、增加計件產(chǎn)品單價，提高員工交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表1.1.影響全塑型產(chǎn)品交期的原因手工排片效率低設(shè)備維修不及時，故障不能及時排除塑料殼材料不穩(wěn)定（回料無標準，無比例）試制過程中遺留的問題未得到有效解決直接下發(fā)到車間批量生產(chǎn)固化前后外徑、內(nèi)孔尺寸無規(guī)律變化模具精度無法滿足產(chǎn)品的工藝要求物料異常未得到及時處理塑料殼殘留多，下刻槽尺寸不穩(wěn)定設(shè)備零配件無備庫且設(shè)備配件不穩(wěn)定產(chǎn)品銅端面、鉤子兩側(cè)、槽口粉皮多材料延期銅排尺寸不良（粗糙度不良、毛刺、角度）鉤腳兩側(cè)廢料多模具配件通用性差模具不穩(wěn)定工藝尺寸前后不符，導致后道加工時無法滿足工藝要求半全塑型產(chǎn)品多，更改工藝頻繁有酸洗工藝工藝流程顛倒（QCS778儀表車去料柄—鉸孔—拋光—折彎45度—儀表車去粉皮—折彎產(chǎn)品噴脫模劑，影響產(chǎn)品進度影響全塑型產(chǎn)品交期的原因排片保障材料保障

模具、設(shè)備保障工藝保障品質(zhì)保障1.1.影響全塑型產(chǎn)品交期的原因手工排片效率低設(shè)備維修不及時排片到檢驗入庫1.1.全塑型產(chǎn)品交期≤6天對策魚骨圖5.新購的零配件實行質(zhì)量三包，對易損件進行備庫15.技術(shù)研發(fā)中心對塑殼材料確定并制定回料的回收次數(shù)標準和配方比例9.開發(fā)中心嚴格按照全塑型產(chǎn)品工藝流程進行開發(fā)設(shè)計，謝絕臨時增加工藝流程（如增加鏜孔、車外圓、拉槽、固化前拋光、平端面電木粉等）10、技術(shù)開發(fā)部嚴格審核工藝，確定無誤后再下發(fā)生產(chǎn)部門8.開發(fā)中心（試樣車間）對于首次生產(chǎn)的產(chǎn)品必須得到質(zhì)保中心和物控中心同生產(chǎn)分廠的評審通過，方可轉(zhuǎn)入生產(chǎn)部批量生產(chǎn)3.塑殼項目組徹底解決全塑型產(chǎn)品塑殼殘留問題7、設(shè)備故障報修后10分鐘內(nèi)必須到達現(xiàn)場，30分鐘內(nèi)無法修復的必須報設(shè)備管理部主管，主管必須在10分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場，30分鐘無法解決的，啟動備用設(shè)備14.指定專門檢驗員對銅片來料嚴格按照工藝要求用“V”型塊進行測量，確保銅片無毛刺、無彎曲現(xiàn)象，側(cè)面光滑、銅片無銅粉，如有以上一項不符合嚴格按照內(nèi)部供應連制度執(zhí)行16.質(zhì)保中心對塑殼制定檢驗標準并嚴格按照標準檢驗并做好相關(guān)記錄11.開發(fā)部取消產(chǎn)品酸洗工藝4.出現(xiàn)品質(zhì)異常時要求質(zhì)保中心和技術(shù)開發(fā)中心在10分鐘內(nèi)必須到達發(fā)生現(xiàn)場，30分鐘內(nèi)提出解決方案，如無法解決者在2小時內(nèi)出應急預案，并在一天內(nèi)回復永久解決措施1.保證無塑殼殘留的情況下，取消所有全塑型產(chǎn)品噴脫模劑12.原材料要按照計劃物控中心評審的交期100%到達2.精密制造事業(yè)部在9月30日前完成15臺自動排片機（30分鐘內(nèi)完成換模）并投入生產(chǎn)6.開發(fā)中心和精密事業(yè)制造部所設(shè)計和制造的模具所生產(chǎn)的全塑型產(chǎn)品同心度達到≤0.05mm，外徑≤0.04mm,端面無粉皮、鉤子兩側(cè)無粉皮,無氣孔全塑型產(chǎn)品交期≤6天排片保障品質(zhì)保障模具、設(shè)備保障工藝保障材料保障13.采購根據(jù)技術(shù)研發(fā)中心制定的材料要求開發(fā)兩家以上最優(yōu)材料供應商進行采購，不得隨意更換供應商注：紫色字體為重點排片到檢驗入庫1.1.全塑型產(chǎn)品交期≤6天對策魚骨圖5.新購全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表2.成品率低的原因分析魚骨圖人員流動率大員工和后勤人員的技能不夠設(shè)備維護保養(yǎng)不到位品質(zhì)異常未及時發(fā)現(xiàn)和反饋模具、刀具、易損件的壽命管理不到位自檢、互檢制度不完善生產(chǎn)前未對卡、物、圖紙進行核對手指套沒有及時更換導致銑槽光電跟蹤不到，銑出不良品產(chǎn)品沒有按照規(guī)定排放首檢、巡檢、自檢不到位量具沒有及時校對沒有實現(xiàn)自動化原材料(電木粉、塑殼等）未進行來料檢驗工藝圖紙更新不及時振動清洗、酸洗產(chǎn)品報廢多原材料品質(zhì)不良讓步放行多自檢的頻率不夠工藝紀律差新員工培訓未考核通過就上崗員工疲勞作業(yè)氣壓不穩(wěn)定沒有按照工藝流程操作對報廢前三項、返工前三項沒有相應的改善對策天氣炎熱油溫過高導致壓制壓力不足產(chǎn)品報廢法機料人測環(huán)成品率低的原因沒有做到先進先出2.成品率低的原因分析魚骨圖人員流動率大員工和后勤人員的技能3、規(guī)定員工上班期間每兩小時集體休息10分鐘2.成品率提升對策魚骨圖1、增加計件產(chǎn)品單價，提高員工福利2、對新員工進行為期七天的培訓（品質(zhì)要求和操作規(guī)程方法）考試合格后上崗13、生產(chǎn)計劃員收到工藝變更單之后必須在1小時之內(nèi)下發(fā)至相關(guān)工序6、對原單機設(shè)備安裝報警裝置實現(xiàn)自働化（如手動片間片軸測試儀、氣動設(shè)備）22、規(guī)劃不合格產(chǎn)品放置區(qū)域并做好可視化標識16、制定振動清洗標準作業(yè)流程和振動清洗時間18、制定模具、刀具的壽命管理制度并從2012年7月1日起執(zhí)行9、6月15日前完成產(chǎn)品防護規(guī)定并執(zhí)行8、從6.10日起必須執(zhí)行產(chǎn)品先進先出的規(guī)定25、檢驗員巡檢次數(shù)從2小時/次調(diào)整為1.5小時/次7、要求設(shè)備管理部對各分廠氣源進行共享，使各分廠氣壓達到0.5MPa以上5、每月月底對液壓機的過濾網(wǎng)進行清洗，對液壓油過濾后添加到規(guī)定的容量10、對原材料指定一名檢驗員進行檢驗，如讓步放行必須有研發(fā)中心、質(zhì)保中心、生產(chǎn)部門三方最高領(lǐng)導人簽字確認方可放行，且每月讓步放行不超過兩次。11、取消酸洗工藝20、完善自檢、互檢激勵制度并下發(fā)至各工序執(zhí)行14、員工發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良后必須立即停機上報至帶班或者工序長待批準后方可恢復生產(chǎn)21、規(guī)定員工產(chǎn)品防護用品每4小時更換一次24、要求質(zhì)保中心對電木粉、塑殼等制定檢驗標準并對來料進行檢驗同時做好相關(guān)記錄26、生產(chǎn)過程中調(diào)車、修車、更換刀夾具后必須進行首件確認23、內(nèi)孔加工工序員工在每班生產(chǎn)前必須到計量室進行量具校對并簽字確認17、每班生產(chǎn)前員工必須拿首件品、流程卡、圖紙到檢驗員處進行驗證12、規(guī)定帶班必須用廢品調(diào)車15、每天早上9:00召開QRQC會議，同時每月10號之前召開上月報廢前三項原因分析，制定和實施糾正預防措施并由廠長跟蹤驗證19、每周工序長以上人員進行分層審核，并在周六上報綜合科歸檔張貼公布成品率≥98%以上人機料法環(huán)測4、每年10月份舉行一次技術(shù)比武大賽，選標桿定標準注：紫色字體為重點3、規(guī)定員工上班期間每兩小時集體休息10分鐘2.成品率提升對成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表人的因素帶班的技能差3.人均產(chǎn)值低原因分析魚骨圖一線人員的操作技能不熟練.新員工培訓不到位目前的單機設(shè)備效率低下每個人到上道工序搬運自己所需要的產(chǎn)品造成時間的浪費管理人員對員工的服務不夠造成等待的浪費工序復雜壓制保溫時間長設(shè)備異常后遲遲無人來維修手工排片云母夾片效率低下工藝、品質(zhì)異常后遲遲無人來解決對手工操作工序(排片、檢驗）的新員工手法不熟練無激勵機制車間對于做的最快的員工沒有得到激勵員工不清楚標準的操作規(guī)程人性化管理不到位，造成員工情緒化管理因素模具因素設(shè)備因素工藝因素人均產(chǎn)值低的因素壓制模具效率低生產(chǎn)計劃不準確沒有實現(xiàn)自動流水線作業(yè)人的因素帶班的技能差3.人均產(chǎn)值低原因分析魚骨圖一線人員的操4.每季度第三個月月底進行一次快速換模培訓3.人均產(chǎn)值提升對策魚骨圖1.新員工進廠后按照標準作業(yè)指導書培訓7天考試合格后上崗2.新員工上崗后簽訂為期三個月的師徒合同11.9月30日前實現(xiàn)三大戰(zhàn)役（自動排片機15臺，自動脫塑殼開蓋機10臺，自動壓機10組，自動流水線（6條）7.用5人專職負責各工序的物料配送9.管理人員提前30分鐘到崗，做好產(chǎn)前準備15。要求技術(shù)研發(fā)中心對壓制保溫時間重新評審設(shè)定（縮短）17.推廣全塑型占產(chǎn)量比30%13.設(shè)備異常后半小時內(nèi)帶班無法解決著立即上報工序長，工序長在半小時內(nèi)無法解決著立即上報設(shè)備管理部和生產(chǎn)科長更換替代設(shè)備14.一分廠對銅片的測量全部用“V”型塊測量，避免云母夾片16.工藝、品質(zhì)異常后現(xiàn)場管理人員在半小時之內(nèi)無法解決著上報品技科長，品技科長在半小時內(nèi)無法解決著上報相關(guān)部門在2小時內(nèi)回復應急處理措施8.對手工操作工序(排片、檢驗）的新員工前三個月進行雙薪激勵，提高員工積極性5.各工序每月評選2名駿馬獎（最快）3.以“最保守”的方式配置生產(chǎn)人員各工序培養(yǎng)5名以上多能工人的因素管理因素模具因素設(shè)備因素工藝因素人均產(chǎn)值提升到4.88萬/月6、每季度初對計劃員進行PMC專業(yè)技能培訓10.增開多腔量產(chǎn)全塑型摩根模（7月30日前完成7付，后續(xù)持續(xù)）12.實現(xiàn)單機自動化（可調(diào)速拋光機23臺，手動片間片軸12臺，自動片間片軸3臺、自動開蓋機8臺、10臺銑槽機安裝自動上下料裝置）注：紫色字體為重點4.每季度第三個月月底進行一次快速換模培訓3.人均產(chǎn)值提升對人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表二分廠人員時間圓餅圖收集原始版二分廠人員時間圓餅圖收集原始版科長時間圓餅圖3128：00—9：30巡視車間的生產(chǎn)狀況，檢查督促各工序的工作進展15:00—16:30總結(jié)一天的工作，安排明天的事宜，對需發(fā)貨的產(chǎn)品做出調(diào)整和通知7：30—8:00上班到公司進行系列的工作準備9:30—12:00查看生產(chǎn)報表，及時調(diào)整生產(chǎn)異常，對車間物料領(lǐng)用審批等系列事情12:00-12:30午餐、休息12:30—13：30檢查車間的工作紀律和生產(chǎn)情況13:30—14:00到辦公大樓進行相關(guān)事宜的溝通14:00—15:00召集工序長了解生產(chǎn)狀況16:30——17:00整理辦公桌準備下班678121234591011科長時間圓餅圖3128：00—9：3015:00—16:30工序長時間圓餅圖8：00—8：15晨會，總結(jié)前一天生產(chǎn)品質(zhì)工作，調(diào)整布置當日生產(chǎn)任務8：15—9：30處理中班遺留下來的生產(chǎn)、品質(zhì)、設(shè)備等異常問題16:00—16:30夕會，向領(lǐng)導匯報當天的生產(chǎn)、品質(zhì)異常狀況7：30—8:00巡視生產(chǎn)現(xiàn)場的6S情況，查看生產(chǎn)任務完成情況及交接班記錄9:30—10:50跟蹤和調(diào)試產(chǎn)品的異常及設(shè)備的異常維修10:50—11:20查看前一天的生產(chǎn)、品質(zhì)報表，出現(xiàn)異常的及時采取補救措施11:20-12:00檢查現(xiàn)場的6S工作后午餐、休息12:00—13:00查看工作令，對新訂單做好產(chǎn)前準備13:00—14：00巡視檢查員工的操作手法及有無存在安全方面的隱患14:00—15:00與員工進行溝通，掌握員工動態(tài)，了解員工所想、所需15:00—16:00了解當天的生產(chǎn)狀況，為中、深班的生產(chǎn)狀況做計劃16:30——17:00檢查現(xiàn)場6S完畢后下班678121234591011工序長時間圓餅圖8：00—8：158：15—9：3016:0帶班白班時間圓餅圖8：00—8：15晨會，一分鐘培訓，協(xié)助工序長按排生產(chǎn)8：15—9：30查看交接班記錄，了解上個班是否出現(xiàn)生產(chǎn)、品質(zhì)、設(shè)備等異常問題，并對異常情況進行跟蹤驗證。16:00—16:30總結(jié)當天生產(chǎn)異常，做好交接班記錄，為中、深班的生產(chǎn)做好準備7：30—8:00打掃工序衛(wèi)生，整理并調(diào)試模具，為員工生產(chǎn)產(chǎn)品提前做好準備工作9:30—10:50外協(xié)產(chǎn)品的發(fā)放（酸洗、鍍錫），對新、老員工的操作進行指導，隨時做好修車準備11:30-12:30修拋光輪，機器異常進行修理10:50—11:30檢查現(xiàn)場的6S，午餐、休息12:30—13:50查看車間現(xiàn)場及員工的產(chǎn)品擺放情況，并協(xié)助工序長對新訂單做好產(chǎn)前準備13:50—14：30領(lǐng)取外協(xié)酸洗、鍍錫后產(chǎn)品，移交下工序生產(chǎn)14:30—15:00與員工進行溝通，掌握員工動態(tài)，了解員工所想、所需15:00—16:00安裝修理、調(diào)試機器16:30——17:00檢查現(xiàn)場6S完畢后下班678121234591011帶班白班時間圓餅圖8：00—8：158：15—9：3016:交付及時率低的原因1.交付及時率低的原因分析魚骨圖人員不足,不穩(wěn)定人員缺勤率高工裝夾具按計劃到位合格率低模具在壽命期內(nèi)發(fā)生異常激勵激制不完善生產(chǎn)異常處理不及時生產(chǎn)流內(nèi)有瓶頸工序計劃不準確原材料品質(zhì)穩(wěn)定性差,處理異常效率低制程的品質(zhì)控制不良原材料品質(zhì)不良,讓步放行多水\電\氣的異常特殊崗位的人員異常原材料計劃到位率低設(shè)備異常停機產(chǎn)品的工藝成熟度未驗證帶班技能差造成換線、換模時間長計劃人員的PMC專業(yè)技能不夠人員班產(chǎn)量目標未設(shè)定推動式生產(chǎn)瓶頸特殊訂單多生產(chǎn)計劃執(zhí)行力低作業(yè)前準備不充分設(shè)備因素管理因素其他因素質(zhì)量因素原材料因素人的因素交付及時率低的原因1.交付及時率低的原因分析魚骨圖人員不足,1.提高交付及時率的對策魚骨圖1、增加計件產(chǎn)品單價，提高員工福利6、實行外部供應鏈管理15、要求計劃物控中心按公司規(guī)定下達特殊訂單≤5個/月12、接到訂單三天內(nèi)驗證一切生產(chǎn)輔料，并填寫作業(yè)前準備記錄表上交生產(chǎn)計劃員處14、采用拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)，準時制生產(chǎn)方式（JIT)9、提高檢驗員巡檢頻次從原來兩小時一次提升為1.5小時一次，防止大批量產(chǎn)品不良返工2、每季度初對計劃員進行PMC專業(yè)技能培訓17、制定水、電、氣、火災的應急預案3、各工序長每天對每位員工進行班產(chǎn)量考核7、要求一分廠對常規(guī)、通用銅片建立銅片超市4、每季度末對帶班進行快速換模培訓5、制定特殊人員的應急預案（多能工培養(yǎng)）13、實行內(nèi)部供應鏈管理16、評估瓶頸工序的產(chǎn)能與實際產(chǎn)能的對比差，根據(jù)差異添置相應的人員和設(shè)備10、對模具的易損件和通用配件進行定量備庫，通用配件按照壓機臺數(shù)的20%備庫，易損件按照腔數(shù)比例備庫11、對現(xiàn)有的布局進行價值流分析，優(yōu)化布局（檢驗），7月30日實現(xiàn)兩條流水作業(yè)8、原材料質(zhì)量不良讓步放行每月不超過2批次管理提升設(shè)備、工裝模具保障其他應急處理質(zhì)量保障原材料保障人員保障交付及時率提升至98%以上注：紫色字體為重點1.提高交付及時率的對策魚骨圖1、增加計件產(chǎn)品單價，提高員工交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表交付及時率行動計劃表1.1.影響全塑型產(chǎn)品交期的原因手工排片效率低設(shè)備維修不及時，故障不能及時排除塑料殼材料不穩(wěn)定（回料無標準，無比例）試制過程中遺留的問題未得到有效解決直接下發(fā)到車間批量生產(chǎn)固化前后外徑、內(nèi)孔尺寸無規(guī)律變化模具精度無法滿足產(chǎn)品的工藝要求物料異常未得到及時處理塑料殼殘留多，下刻槽尺寸不穩(wěn)定設(shè)備零配件無備庫且設(shè)備配件不穩(wěn)定產(chǎn)品銅端面、鉤子兩側(cè)、槽口粉皮多材料延期銅排尺寸不良（粗糙度不良、毛刺、角度）鉤腳兩側(cè)廢料多模具配件通用性差模具不穩(wěn)定工藝尺寸前后不符，導致后道加工時無法滿足工藝要求半全塑型產(chǎn)品多，更改工藝頻繁有酸洗工藝工藝流程顛倒（QCS778儀表車去料柄—鉸孔—拋光—折彎45度—儀表車去粉皮—折彎產(chǎn)品噴脫模劑，影響產(chǎn)品進度影響全塑型產(chǎn)品交期的原因排片保障材料保障

模具、設(shè)備保障工藝保障品質(zhì)保障1.1.影響全塑型產(chǎn)品交期的原因手工排片效率低設(shè)備維修不及時排片到檢驗入庫1.1.全塑型產(chǎn)品交期≤6天對策魚骨圖5.新購的零配件實行質(zhì)量三包，對易損件進行備庫15.技術(shù)研發(fā)中心對塑殼材料確定并制定回料的回收次數(shù)標準和配方比例9.開發(fā)中心嚴格按照全塑型產(chǎn)品工藝流程進行開發(fā)設(shè)計，謝絕臨時增加工藝流程（如增加鏜孔、車外圓、拉槽、固化前拋光、平端面電木粉等）10、技術(shù)開發(fā)部嚴格審核工藝，確定無誤后再下發(fā)生產(chǎn)部門8.開發(fā)中心（試樣車間）對于首次生產(chǎn)的產(chǎn)品必須得到質(zhì)保中心和物控中心同生產(chǎn)分廠的評審通過，方可轉(zhuǎn)入生產(chǎn)部批量生產(chǎn)3.塑殼項目組徹底解決全塑型產(chǎn)品塑殼殘留問題7、設(shè)備故障報修后10分鐘內(nèi)必須到達現(xiàn)場，30分鐘內(nèi)無法修復的必須報設(shè)備管理部主管，主管必須在10分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場，30分鐘無法解決的，啟動備用設(shè)備14.指定專門檢驗員對銅片來料嚴格按照工藝要求用“V”型塊進行測量，確保銅片無毛刺、無彎曲現(xiàn)象，側(cè)面光滑、銅片無銅粉，如有以上一項不符合嚴格按照內(nèi)部供應連制度執(zhí)行16.質(zhì)保中心對塑殼制定檢驗標準并嚴格按照標準檢驗并做好相關(guān)記錄11.開發(fā)部取消產(chǎn)品酸洗工藝4.出現(xiàn)品質(zhì)異常時要求質(zhì)保中心和技術(shù)開發(fā)中心在10分鐘內(nèi)必須到達發(fā)生現(xiàn)場，30分鐘內(nèi)提出解決方案，如無法解決者在2小時內(nèi)出應急預案，并在一天內(nèi)回復永久解決措施1.保證無塑殼殘留的情況下，取消所有全塑型產(chǎn)品噴脫模劑12.原材料要按照計劃物控中心評審的交期100%到達2.精密制造事業(yè)部在9月30日前完成15臺自動排片機（30分鐘內(nèi)完成換模）并投入生產(chǎn)6.開發(fā)中心和精密事業(yè)制造部所設(shè)計和制造的模具所生產(chǎn)的全塑型產(chǎn)品同心度達到≤0.05mm，外徑≤0.04mm,端面無粉皮、鉤子兩側(cè)無粉皮,無氣孔全塑型產(chǎn)品交期≤6天排片保障品質(zhì)保障模具、設(shè)備保障工藝保障材料保障13.采購根據(jù)技術(shù)研發(fā)中心制定的材料要求開發(fā)兩家以上最優(yōu)材料供應商進行采購，不得隨意更換供應商注：紫色字體為重點排片到檢驗入庫1.1.全塑型產(chǎn)品交期≤6天對策魚骨圖5.新購全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表全塑型產(chǎn)品≤6天行動計劃表2.成品率低的原因分析魚骨圖人員流動率大員工和后勤人員的技能不夠設(shè)備維護保養(yǎng)不到位品質(zhì)異常未及時發(fā)現(xiàn)和反饋模具、刀具、易損件的壽命管理不到位自檢、互檢制度不完善生產(chǎn)前未對卡、物、圖紙進行核對手指套沒有及時更換導致銑槽光電跟蹤不到，銑出不良品產(chǎn)品沒有按照規(guī)定排放首檢、巡檢、自檢不到位量具沒有及時校對沒有實現(xiàn)自動化原材料(電木粉、塑殼等）未進行來料檢驗工藝圖紙更新不及時振動清洗、酸洗產(chǎn)品報廢多原材料品質(zhì)不良讓步放行多自檢的頻率不夠工藝紀律差新員工培訓未考核通過就上崗員工疲勞作業(yè)氣壓不穩(wěn)定沒有按照工藝流程操作對報廢前三項、返工前三項沒有相應的改善對策天氣炎熱油溫過高導致壓制壓力不足產(chǎn)品報廢法機料人測環(huán)成品率低的原因沒有做到先進先出2.成品率低的原因分析魚骨圖人員流動率大員工和后勤人員的技能3、規(guī)定員工上班期間每兩小時集體休息10分鐘2.成品率提升對策魚骨圖1、增加計件產(chǎn)品單價，提高員工福利2、對新員工進行為期七天的培訓（品質(zhì)要求和操作規(guī)程方法）考試合格后上崗13、生產(chǎn)計劃員收到工藝變更單之后必須在1小時之內(nèi)下發(fā)至相關(guān)工序6、對原單機設(shè)備安裝報警裝置實現(xiàn)自働化（如手動片間片軸測試儀、氣動設(shè)備）22、規(guī)劃不合格產(chǎn)品放置區(qū)域并做好可視化標識16、制定振動清洗標準作業(yè)流程和振動清洗時間18、制定模具、刀具的壽命管理制度并從2012年7月1日起執(zhí)行9、6月15日前完成產(chǎn)品防護規(guī)定并執(zhí)行8、從6.10日起必須執(zhí)行產(chǎn)品先進先出的規(guī)定25、檢驗員巡檢次數(shù)從2小時/次調(diào)整為1.5小時/次7、要求設(shè)備管理部對各分廠氣源進行共享，使各分廠氣壓達到0.5MPa以上5、每月月底對液壓機的過濾網(wǎng)進行清洗，對液壓油過濾后添加到規(guī)定的容量10、對原材料指定一名檢驗員進行檢驗，如讓步放行必須有研發(fā)中心、質(zhì)保中心、生產(chǎn)部門三方最高領(lǐng)導人簽字確認方可放行，且每月讓步放行不超過兩次。11、取消酸洗工藝20、完善自檢、互檢激勵制度并下發(fā)至各工序執(zhí)行14、員工發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品不良后必須立即停機上報至帶班或者工序長待批準后方可恢復生產(chǎn)21、規(guī)定員工產(chǎn)品防護用品每4小時更換一次24、要求質(zhì)保中心對電木粉、塑殼等制定檢驗標準并對來料進行檢驗同時做好相關(guān)記錄26、生產(chǎn)過程中調(diào)車、修車、更換刀夾具后必須進行首件確認23、內(nèi)孔加工工序員工在每班生產(chǎn)前必須到計量室進行量具校對并簽字確認17、每班生產(chǎn)前員工必須拿首件品、流程卡、圖紙到檢驗員處進行驗證12、規(guī)定帶班必須用廢品調(diào)車15、每天早上9:00召開QRQC會議，同時每月10號之前召開上月報廢前三項原因分析，制定和實施糾正預防措施并由廠長跟蹤驗證19、每周工序長以上人員進行分層審核，并在周六上報綜合科歸檔張貼公布成品率≥98%以上人機料法環(huán)測4、每年10月份舉行一次技術(shù)比武大賽，選標桿定標準注：紫色字體為重點3、規(guī)定員工上班期間每兩小時集體休息10分鐘2.成品率提升對成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表成品率提升的行動計劃表人的因素帶班的技能差3.人均產(chǎn)值低原因分析魚骨圖一線人員的操作技能不熟練.新員工培訓不到位目前的單機設(shè)備效率低下每個人到上道工序搬運自己所需要的產(chǎn)品造成時間的浪費管理人員對員工的服務不夠造成等待的浪費工序復雜壓制保溫時間長設(shè)備異常后遲遲無人來維修手工排片云母夾片效率低下工藝、品質(zhì)異常后遲遲無人來解決對手工操作工序(排片、檢驗）的新員工手法不熟練無激勵機制車間對于做的最快的員工沒有得到激勵員工不清楚標準的操作規(guī)程人性化管理不到位，造成員工情緒化管理因素模具因素設(shè)備因素工藝因素人均產(chǎn)值低的因素壓制模具效率低生產(chǎn)計劃不準確沒有實現(xiàn)自動流水線作業(yè)人的因素帶班的技能差3.人均產(chǎn)值低原因分析魚骨圖一線人員的操4.每季度第三個月月底進行一次快速換模培訓3.人均產(chǎn)值提升對策魚骨圖1.新員工進廠后按照標準作業(yè)指導書培訓7天考試合格后上崗2.新員工上崗后簽訂為期三個月的師徒合同11.9月30日前實現(xiàn)三大戰(zhàn)役（自動排片機15臺，自動脫塑殼開蓋機10臺，自動壓機10組，自動流水線（6條）7.用5人專職負責各工序的物料配送9.管理人員提前30分鐘到崗，做好產(chǎn)前準備15。要求技術(shù)研發(fā)中心對壓制保溫時間重新評審設(shè)定（縮短）17.推廣全塑型占產(chǎn)量比30%13.設(shè)備異常后半小時內(nèi)帶班無法解決著立即上報工序長，工序長在半小時內(nèi)無法解決著立即上報設(shè)備管理部和生產(chǎn)科長更換替代設(shè)備14.一分廠對銅片的測量全部用“V”型塊測量，避免云母夾片16.工藝、品質(zhì)異常后現(xiàn)場管理人員在半小時之內(nèi)無法解決著上報品技科長，品技科長在半小時內(nèi)無法解決著上報相關(guān)部門在2小時內(nèi)回復應急處理措施8.對手工操作工序(排片、檢驗）的新員工前三個月進行雙薪激勵，提高員工積極性5.各工序每月評選2名駿馬獎（最快）3.以“最保守”的方式配置生產(chǎn)人員各工序培養(yǎng)5名以上多能工人的因素管理因素模具因素設(shè)備因素工藝因素人均產(chǎn)值提升到4.88萬/月6、每季度初對計劃員進行PMC專業(yè)技能培訓10.增開多腔量產(chǎn)全塑型摩根模（7月30日前完成7付，后續(xù)持續(xù)）12.實現(xiàn)單機自動化（可調(diào)速拋光機23臺，手動片間片軸12臺，自動片間片軸3臺、自動開蓋機8臺、10臺銑槽機安裝自動上下料裝置）注：紫色字體為重點4.每季度第三個月月底進行一次快速換模培訓3.人均產(chǎn)值提升對人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表人均產(chǎn)值提升的行動計劃表二分廠人員時間圓餅圖收集原始版二分廠人員時間圓餅圖收集原始版科長時間圓餅圖3128：00—9：30巡視車間的生產(chǎn)狀況，檢查督促各工序的工作進展15:00—16:30總結(jié)一天的工作，安排明天的事宜，對需發(fā)貨