Q345R+S30408復(fù)合鋼板的焊接工藝組織嚴(yán)重脆化，塑性和韌性下降，甚至產(chǎn)生裂紋。在復(fù)層焊接時(shí)，能會(huì)造成焊縫嚴(yán)重稀釋，降低其塑性及抗晶間腐蝕性能。根據(jù)焊接實(shí)踐驗(yàn)：過(guò)渡層的焊材必須采用高鉻、高鎳不銹鋼焊材，才能在正常焊接參下得到雙相的焊縫，避免大量馬氏體組織的產(chǎn)生，防止產(chǎn)生焊接冷裂紋。同時(shí)要嚴(yán)格控制焊接熱輸入，使碳鋼或低合金鋼基層一側(cè)的熔深較淺，以減少焊縫金屬的稀釋和基層合金化?？傊瑸榉乐钩霈F(xiàn)上述兩種不良后果，基層和復(fù)層的焊縫金屬不能互影響，在基層和復(fù)層材料之間必須采用過(guò)渡層的方法。不銹鋼復(fù)合板焊接分三部分進(jìn)行，基層的焊接、復(fù)層的焊接及過(guò)渡層的焊接。基層的接和復(fù)層的焊接屬于同種材料的焊接，工藝比較成熟；過(guò)渡層的焊接則異種材料的焊接，是確保不銹鋼復(fù)合板焊接質(zhì)量的關(guān)鍵，也是復(fù)合板焊接難度較大的區(qū)域。2焊接工藝1焊接材料的選擇為提高生產(chǎn)效率，基層采用埋弧自動(dòng)焊，考慮到復(fù)層與過(guò)渡層焊接度薄，手工電弧焊操作靈活、對(duì)母材稀釋率小，故復(fù)層與過(guò)渡層均采用工電弧焊焊接?；鶎雍覆目砂磸?qiáng)度選用，保證焊縫強(qiáng)度不低于母材；復(fù)焊材按不銹鋼選用，焊縫耐蝕性不低于母材，過(guò)渡層焊接一般選用鉻鎳量高的奧氏體填充材料，以減少基層對(duì)過(guò)渡層焊縫的稀釋作用。為提高渡焊縫的抗裂能力，最好使交界處焊縫具有一定的鐵素體組織。綜上所述，結(jié)合異種鋼焊接經(jīng)驗(yàn)，基層R鋼板埋弧焊的焊絲為2，焊劑為，基層施焊時(shí)預(yù)熱溫度不低于100，焊后不進(jìn)行焊后熱處理。復(fù)層的焊條選用A102焊條，過(guò)渡層選用A302焊條，復(fù)層選用的焊接材料應(yīng)保證熔敷金屬的主要合金元素含量不低于復(fù)層母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的限值。本設(shè)備復(fù)層之間采用手工焊，選用與之化學(xué)成分相近的A102。過(guò)渡層的焊接選用～13%Ni型焊條，以保證能補(bǔ)充基層對(duì)復(fù)層造成的稀釋，為同時(shí)更好地保證焊接接頭的防晶間腐蝕的要求，選用碳的焊條。2焊前準(zhǔn)備2.2.1不銹鋼復(fù)合鋼板及其配套使用材料必須具有出廠質(zhì)量證明書，材料入廠后進(jìn)行檢查和驗(yàn)收，壓力容器材料必須進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，確認(rèn)所購(gòu)材符合規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)要求后方可投入生產(chǎn)。2.2.2焊材的烘干焊前將R焊條進(jìn)行h的烘干、2及A102焊條進(jìn)行h的烘干，放入保溫桶中隨用隨取，1焊劑使用前進(jìn)行h的烘干。3復(fù)合鋼板劃線下料復(fù)合鋼板劃線下料時(shí)禁止用針及鐵器劃傷復(fù)層（）表面，不得用油漆、墨汁涂寫，為防止復(fù)合鋼板下料時(shí)遭到破壞，應(yīng)采用等離子切機(jī)，切割時(shí)復(fù)層應(yīng)向上，坡口加工采用機(jī)械加工。4坡口坡口型式及尺寸間圖15裝配焊接2.5.1焊前裝配應(yīng)以復(fù)層（）為基準(zhǔn)面，焊縫錯(cuò)邊允許量為m，組對(duì)間隙～，在裝配過(guò)程中禁止在復(fù)層（）表面引弧和焊接工具夾，如果確實(shí)需要，只允許在基層一側(cè)，夾具材料應(yīng)選Q345，用J507R焊條焊接，去除輔助板時(shí)應(yīng)防止損傷基層金屬，并將焊接處打磨光滑。2.5.2定位焊復(fù)合板的定位焊焊縫長(zhǎng)度為3～，間距20～m，只允許在基層（）一側(cè)用R焊條進(jìn)行，點(diǎn)焊時(shí)要注意防止虛焊或存在根部未焊透，絕對(duì)禁止在復(fù)層（）上點(diǎn)固，嚴(yán)錯(cuò)用焊條。2.6焊前清理對(duì)基層側(cè)的坡口及兩側(cè)各m范圍內(nèi)用砂輪機(jī)仔細(xì)清理干凈直至露出金屬光澤，在復(fù)層一側(cè)施焊時(shí)，對(duì)復(fù)層表面及坡口側(cè)m范圍內(nèi)涂一層防飛濺涂液，已經(jīng)粘上的飛濺顆粒，必須仔細(xì)清干凈。7焊接工藝首先在復(fù)層一側(cè)的基層處用焊絲牌號(hào)為2（m）焊劑牌號(hào)為1埋弧焊進(jìn)行焊接，電流0～，電壓為28～34，焊速40～，注意其焊道不得觸及和熔化復(fù)層，復(fù)層側(cè)的基層焊接完畢后，徹底清除過(guò)渡層熔渣，并用砂輪機(jī)修磨平整，不允許有凹槽及凸起，打磨干凈后用（m）焊接過(guò)渡層，焊接過(guò)渡層時(shí)一定要將坡口內(nèi)的基層金屬全部覆蓋上，不能有裸露的基層金屬直接與復(fù)合層焊，焊接電流0～165，電壓2～，采用直焊道不擺動(dòng)快速焊接法，過(guò)渡層厚度為～]（基層）5～（復(fù)層，焊縫形狀保持平滑，防止焊縫中間凸起，否則應(yīng)用砂輪機(jī)打磨平整、干凈后焊接復(fù)層，復(fù)層焊接采用A102焊條Φm）焊接，電流16～，電壓2～，焊接速度1～n，復(fù)層（8）焊縫余高不得低于母材。內(nèi)部焊接完畢后用碳弧氣刨在外部的基層一側(cè)進(jìn)行清根，要未焊透及焊接缺陷（如氣孔、夾雜等）刨掉，要求氣刨后的刨槽寬度、度一致，氣刨后用磨光機(jī)把刨槽內(nèi)外的滲碳、滲銅、氧化層等磨掉，清干凈，用埋弧焊進(jìn)行蓋面，焊絲牌號(hào)為（m）焊劑牌號(hào)為，電流為600～650，電壓為34～36，焊速4～n。注意：（1）焊前若發(fā)現(xiàn)不銹鋼復(fù)合鋼板有分層現(xiàn)象，不允許進(jìn)行焊接。如果在焊接坡口邊緣有分層，會(huì)導(dǎo)致鋼板復(fù)層和基層之間焊合不良。此時(shí)須將不銹復(fù)合鋼板全部進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，如判斷其分層范圍很小，可以徹鏟除分層進(jìn)行焊補(bǔ)（即堆焊，修復(fù)后才能進(jìn)行正式焊接。（2）復(fù)層表面劃傷深度在～m時(shí)必須進(jìn)行修復(fù)，m時(shí)需進(jìn)行修補(bǔ)，每焊完一道焊縫，特別是復(fù)層和過(guò)渡層，必須按要求進(jìn)行驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷，必須進(jìn)行返修。（3）焊接時(shí)應(yīng)注意引弧和熄弧的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿，以免產(chǎn)生弧坑裂紋，多層焊時(shí)的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。（4）對(duì)復(fù)層、基層和過(guò)渡層所用的三種焊接材料分別做出明顯標(biāo)記，嚴(yán)格區(qū)分，防止混淆。絕對(duì)禁止用焊接基層的焊接材料焊接過(guò)渡層焊接復(fù)層；同樣也要防止焊接復(fù)層的焊接材料用錯(cuò)在焊接基層或過(guò)渡層焊縫上。（5）過(guò)渡層采用焊條電弧焊，在保證焊透的情況下，為了減少合金元素的稀釋，希望熔合比小一些，盡可能采用小的焊接電流、快速焊、條不允許做橫向擺動(dòng)的焊接，復(fù)層被熔化的寬度和深度盡量保持均勻致。3檢驗(yàn)3.1基層、過(guò)渡層焊接完畢后進(jìn)行射線探傷，檢測(cè)比例為各條焊接接頭長(zhǎng)度的20，以5《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》中的級(jí)為合格。過(guò)渡層、復(fù)層焊接接頭應(yīng)進(jìn)行%著色探傷檢查，焊接接頭表面得有明顯的裂紋、夾渣、氣泡等表面缺陷。2設(shè)備全部完成并經(jīng)檢驗(yàn)合格后，全部不銹鋼內(nèi)表面焊縫應(yīng)進(jìn)行酸洗鈍化處理。4焊縫的返修當(dāng)檢測(cè)出內(nèi)部不允許的缺陷時(shí)應(yīng)進(jìn)行返修，因復(fù)合鋼的焊接缺陷的深度不易確定，因而返修時(shí)分兩種情況進(jìn)行：4.1返修時(shí)從基層打磨有兩種可能2缺陷僅存在于基層，去除缺陷后用R焊條進(jìn)行補(bǔ)焊后修磨即可。3缺陷處在過(guò)渡層或復(fù)層，此時(shí)應(yīng)在磨至一定基層深度后早做判斷并盡早停止，用R焊條修復(fù)再?gòu)膹?fù)層一側(cè)尋找缺陷。待磨到缺陷時(shí)將缺陷徹底清除，然后過(guò)渡層焊用（）復(fù)層焊條用（）采用小電流、小參數(shù)進(jìn)行補(bǔ)焊，注意間溫度不宜過(guò)高，然后修磨。4.2返修時(shí)從復(fù)層側(cè)打磨，也存在兩種情況4.2.1缺陷處于較深的基層，這時(shí)應(yīng)先用R焊條適當(dāng)填充，注意過(guò)渡層所處的位置和熔深，在焊接接近過(guò)渡層～m時(shí)進(jìn)行打磨，徹底清除濺落在過(guò)渡層及復(fù)層金屬表面的飛濺，著色檢查坡口兩側(cè)復(fù)層是否因焊接受熱出現(xiàn)脫層現(xiàn)象，如有脫層應(yīng)將局部脫層剝離后用A302焊條堆焊至與復(fù)層面齊平，修磨坡口后用著色重新檢查，合格后面層用A1