1、產品質量先期策劃 (APQP),課程目標,到本課程結束時，學員應能： 識別產品質量先期策劃（APQP）的五個階段 制定一個 APQP 項目,2,產品 APQP 進度圖表,3,產品質量先期策劃（APQP）的五個階段,1.計劃和確定項目 2.產品設計和開發(fā) 3.過程設計和開發(fā) 4.產品和過程確認 5.反饋、評定和糾正措施,4,第一階段,計劃和確定項目,1.0 計劃和確定項目,6,第一階段計劃和確定項目,組織一個橫向職能小組 策劃項目的第一步是確定由誰來組成橫向職能小組。橫向職能小組并不意味著由一個人來做所有的事情！ 橫向職能小組的典型成員可包括以下幾個方面： 工程、生產、質量、銷售、成本核算、制造

2、、營銷、采購、等等。,7,橫向職能小組,8,QS 9000,計劃和確定項目,QS 9000 要求參與設計活動的人員應在以下幾項技能上具有適當?shù)馁Y格： 幾何尺寸與公差 (GD&T) 質量功能調配 (QFD) 可制造型設計可裝配性設計 (DFM/DFA) 價值工程 (VE) 試驗設計 (Taguchi方法 &傳統(tǒng)方法) 失效模式及后果分析設計和過程,9,計劃和確定項目,有限元方法 (FEM) 實體造型 模擬技術 計算機輔助設計工程 (CAD/CAE) 可靠性工程計劃 注：詳細解釋請參閱附錄1。,10,計劃和確定項目,確定顧客要求 顧客要求通常由以下任何一個或所有因素確定： 市場調研 類似產品的保修

3、記錄 供應商質量報告 小組經(jīng)驗,11,計劃和確定項目,業(yè)務計劃 業(yè)務計劃是QS 9000的正式要求。它是一份可對擬議產品的開發(fā)施加某些限制的戰(zhàn)略文件。 限制的例子有： 項目進度、技術投資的成本、機器和人力資源、質量要求、制造能力、政策法規(guī)等。,12,計劃和確定項目,基準數(shù)據(jù)過程和產品 在項目的這一階段，應在適當?shù)那闆r下為過程和產品獲取基準數(shù)據(jù)。 基準數(shù)據(jù)可用于找出您目前的產品或過程與“全世界最好”的產品或過程之間的“差距”。 應以成為“全世界最好”的目標，制訂糾正措施消除存在的“差距”。,13,計劃和確定項目,產品和過程設想 列出當前所有的產品和過程設想。 例子有： 材料特性和性能 可靠性評定

4、 機器性能 管理架構,14,計劃和確定項目,產品可靠性研究 這一領域與確定零件修理頻率或零件更換的周期有關。 例如： 每30，000英里維修一次 每兩年更換一次 1,000,000個周期后維修一次,15,計劃和確定項目,在本階段完成時，應確定以下各個方面： 設計目標 可靠性目標 質量目標,16,計劃和確定項目,初始材料清單 (BOM) 初始過程流程圖 特殊特性的初始清單 一切政府、環(huán)境或安全政策法規(guī),17,例子(第一階段計劃和確定項目完成時的典型結果),供方名稱: World Class Pty Ltd 零件名稱: 行李箱地毯 零件編號: 1234-1 圖紙日期: 99年2月19日 零件的簡要

5、描述： 行李箱地毯是將地毯真空成型在一塊聚丙烯底層上，接著由一把水噴射式切割器切割成形，隨后將六個墊片裝配到位。,18,例子(第一階段計劃和確定項目完成時的典型結果),設計目標 地毯無折痕 地毯與配套部件之間顏色搭配令人滿意 地毯不會從聚丙烯底層上剝落 可靠性目標 顧客不會因地毯磨損而退貨 注：可靠性目標通常是為機械和或電氣部件規(guī)定。,19,例子(第一階段計劃和確定項目完成時的典型結果),質量目標 所有特殊特性的PpK 1.67 所有特殊特性的Cpk 1.33 第一年的廢品率 0.5% 第二年的廢品率 0.35% 地毯顏色公差 E 0.5 個單位,20,例子(第一階段計劃和確定項目完成時的典型

6、結果,初始材料清單 (BOM),21,名稱,位置,名稱,位置,4號真空定型器,生產,1234-1夾具,F23號倉庫,1800 x1200 mm鋼架,E24號倉庫,包裝用板條 50條/板條箱,F10號倉庫,1850 x1250聚丙烯,B16號倉庫,墊片 6個/件,A17號倉庫,1850 x1250地毯,B21號倉庫,安裝夾具 1234-2,F24號倉庫,1號水噴射式切割器,生產,標簽 1個/件,F22號倉庫,例子(第一階段計劃和確定項目完成時的典型結果),初始過程流程圖,22,接收材料 和存入倉庫,真空成形 操作,用水噴射式切 割器把地毯切 割成正確形狀,4 裝配6個 墊片,5 包裝儲存,例子(

7、第一階段計劃和確定項目完成時的典型結果,特殊特性的初始清單，如 地毯的顏色 - E 0.5 個單位 孔的位置+/- 1.0 mm 孔的尺寸 +/- 0.5mm 政府、安全或環(huán)境規(guī)章 聚丙烯底層確定為可用于回收利用的。,23,1.0 計劃和確定項目,24,概念 提出批準,項目批準,樣件,試生產,投產,策劃,反饋、評定和糾正措施,計劃和確定 項日,產品設計 和開發(fā) 驗證,產品和過程 確認,過程設計 和開發(fā) 驗證,反饋、評定 和糾正措施,練習1,用附錄2提供的細節(jié)為 “計劃和確定項目” 制定一份檢查清單,第二階段,產品設計和開發(fā),2.0 產品設計和開發(fā),27,第二階段產品設計和開發(fā),產品設計和開發(fā)階

8、段首先要生成設計失效模式及后果分析（DFMEA）。 設計失效模式及后果分析,28,產品設計和開發(fā),QS 9000 要求設計輸出應為包括以下內容的過程的結果： 用各種方法簡化、優(yōu)化、創(chuàng)新和減少浪費的努力，這些方法如 質量功能調配 (QFD) 可制造性設計可裝配性設計 (DFM/DFA) 價值工程 (VE) 試驗設計 公差研究 (GD&T) 反應面方法,29,產品設計和開發(fā),成本性能風險折衷方案分析 來自試驗、生產和終端用戶的反饋意見的利用 設計失效模式及后果分析的使用,30,產品設計和開發(fā),在設計的適當階段進行設計驗證 進行設計驗證的目的是為了確保設計輸出滿足已計劃的設計輸入，這些輸入已在第一階

9、段“計劃和確定項目”中予以定義。 例子: 第一階段：設計輸入孔的位置度公差+/- 1.0 mm 第二階段：設計輸出 規(guī)定孔的位置度公差為+/- 1.0 mm 的工程圖樣,31,產品設計和開發(fā),設計評審（有文件紀錄的正式評審） 進行設計評審是為了監(jiān)控項目相對于顧客要求的進展。這些評審由橫向職能小組進行，而且每次評審的結果都必須以文件存檔。 一般來說，設計評審可包括設計失效模式及后果分析 、設計驗證進展、可靠性試驗和研究、計算機模擬結果、基準數(shù)據(jù)和相對于時間限制的總體進度。,32,產品設計和開發(fā),樣件制造控制計劃 當顧客有要求時，應為產品制定樣件制造控制計劃。該控制計劃將詳細說明由尺寸分析、材料和

10、功能試驗、以及工程和可靠性試驗得出的結果。,33,產品設計和開發(fā),以下各項的最后確定： 包括CAD數(shù)據(jù)的工程圖樣 工程規(guī)范 材料規(guī)范 在這一階段，橫向職能小組應已評審和批準所有的圖紙、工程規(guī)范和材料規(guī)范。,34,產品設計和開發(fā),新的設備、工裝和設施 在設計評審期間，橫向職能小組可能會確定需要新的設備、工裝和設施。這些細節(jié)必須提出并包括在總的進度計劃內。必須把重點放在確保按時完成新的設備、工裝和設施。,35,產品設計和開發(fā),特殊特性的最后確定 在這一階段，大部分的技術信息都已明確，因此，橫向職能小組應就特殊特性取得一致意見并將其最終確定下來。 控制計劃應指出已最終確定的特殊特性。,36,產品設計

11、和開發(fā),任何新的檢驗、測量和試驗設備 根據(jù)已生成的所有信息，尤其是需要測量的特性，橫向職能小組應確定是否需要新的檢驗、測量和試驗設備。如果需要這些設備，則應將其記錄到總的進度計劃內，并對采辦進展進行監(jiān)控。,37,產品設計和開發(fā),小組可行性承諾（這是QS 9000的強制性要求） 在這一時間，橫向職能小組應確信所提出的設計能制造出滿足顧客要求的產品。 一旦確信這一點，橫向職能小組的成員必須在小組可行性承諾上簽名。,38,2.0產品設計和開發(fā),39,40,練習 2,用附錄2提供的細節(jié)為 “產品設計和開發(fā)” 制定一份檢查清單,41,第三階段,過程設計和開發(fā),3.0 過程設計和開發(fā),42,概念 提出批準

12、,項目批準,樣件,試生產,投產,策劃,產品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),計劃和確定 項目,產品設計 和開發(fā) 驗證,產品和過程 確認,過程設計 和開發(fā) 驗證,反饋、評定 和糾正措施,反饋，評定和糾正措施,第三階段過程設計和開發(fā),過程設計和開發(fā)階段要求對以下方面進行確定和或用文件說明： 顧客包裝和標簽標準 一般來說，顧客會提供以文件說明的包裝和標簽指導方針。應遵守這些文件。當沒有任何指導方針時，橫向職能小組有責任制定相應標準，以確保所包裝的產品的完整性。,43,過程設計和開發(fā),評審當前的質量管理體系以確保其適用于預期的產品和相關的過程 橫向職能小組可對制造廠的質量手冊進行評審，以確保當前的質量管理體

13、系已包括用于設計和制造考慮中的產品的所有要求。 任何額外的控制和或程序上的更改都應用于改善正在使用中的質量管理體系。,44,過程設計和開發(fā),過程流程圖的最后確定 最后確定的過程流程圖是對過程流程的圖解顯示。流程圖是用于發(fā)現(xiàn)任何潛在的瓶頸，如物料流動問題和人力問題。 當進行過程失效模式及后果分析時，該流程圖還可作為分析的起點。,45,過程設計和開發(fā),以盡量減少物料運送為重點的場地平面布置 應制訂場地平面布置規(guī)劃以確定檢查點設置的合理性、控制圖的位置、目視輔具的位置、返工區(qū)域和貯存區(qū)域。 當制定過程和隨后的場地平面布置時，必須把重點放在把場地空間用于進行增值活動。,46,過程設計和開發(fā),過程失效模

14、式及后果分析（FMEA）的完成 過程失效模式及后果分析應在開始生產之前進行。 過程失效模式及后果分析是由橫向職能小組對過程進行的一次結構化的和詳細的研究，以便確定潛在的外部和內部因素會怎樣影響過程。 一旦確定潛在問題，將制定糾正措施來控制所有此類問題。,47,過程設計和開發(fā),試生產控制計劃的完成 試生產控制計劃是對完成樣件研制后，投入批量生產前進行的尺寸測量和功能試驗的描述。試生產控制計劃通常包括正式生產過程確認前要實施的附加生產過程控制。,48,過程設計和開發(fā),測量系統(tǒng)分析計劃包括所有在控制計劃中指定檢驗、測量和試驗設備 用于按控制計劃的規(guī)定對產品或過程特性進行測量的所有檢驗、測量和試驗設備

15、都必須接受測量系統(tǒng)分析。這些分析不應僅限于量具的重復性和再現(xiàn)性研究，在適用的情況下還應包括對線性度和準確性的研究。,49,過程設計和開發(fā),過程監(jiān)控和操作員指導書這些資料通常包括或參考以下方面： 作為過程流程圖索引的操作名稱和編號 零件名稱和編號 當前的工程更改水平日期 所需的工裝、量具和其它設備 材料標識和處理說明 顧客和供應商指定的特殊特性 統(tǒng)計過程控制的要求 相關的工程和制造標準,50,過程設計和開發(fā),檢驗和試驗說明 糾正措施說明 修訂日期和批準 目視輔具 更換工裝的時間間隔和裝配說明,51,過程設計和開發(fā),預防性維護 橫向職能小組應確定關鍵的過程設備并制定一個預防性維護體系。該體系至少必

16、須包括： 一個用于描述已計劃好的維護活動的程序 預定的維護活動 預期的維護方法 制造商的建議 工裝磨損 機液分析 振動分析 關鍵制造設備替換零件的可獲得性,52,過程設計和開發(fā),初始過程能力要求 如果未規(guī)定有任何要求，則初始結果（少于30個生產日）的Ppk值應達到大于或等于1.67。 如果過程不穩(wěn)定，請向顧客咨詢。,53,3.0過程設計和開發(fā),54,55,練習 3,利用附錄2提供的細節(jié)為 “過程設計和開發(fā)” 制定一份檢查清單,第四階段,產品和過程確認,4.0 產品和過程確認,57,概念 提出批準,項目批準,樣件,試生產,投產,策劃,計劃和 確定項目,產品設計 和開發(fā) 驗證,產品和過程 確認,過

17、程設計 和開發(fā) 驗證,反饋、評定 和糾正措施,產品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產品和過程確認,反饋，評定和糾正措施,產品和過程確認,產品和過程確認階段要求對以下方面進行確定和或以文件說明： 控制計劃中規(guī)定的試生產通常指試生產的結果用于進行以下工作： 初始過程能力研究 測量系統(tǒng)分析（即量具雙性（Gage R&R） 過程評審 生產確認試驗（功能配合）,58,產品和過程確認,生產件批準 包裝評價 質量策劃認定 生產控制計劃的最后確定,59,產品和過程確認,測量系統(tǒng)評價 確認對用于進行產品和過程確認的所有測量裝置都進行了測量誤差的評價，通常指量具可重復性和再現(xiàn)性研究。,60,產品和過程確認,初始過程能

18、力研究 確保對控制計劃上規(guī)定的所有特性進行了初始過程能力研究。,61,產品和過程確認,生產件批準 生產件批準的目的是為了確認所制造的產品符合顧客的所有要求。,62,產品和過程確認,生產確認試驗 生產確認試驗是指用于確認生產過程滿足所有顧客要求，尤其是工程要求的工程試驗。,63,產品和過程確認,包裝評價 對包裝進行確認是生產和過程確認的一個必要步驟，目的是確保產品得到保護，直至到達交付點。 此外，橫向職能小組的代表還應確保所采用的包裝類型有助于最終用戶以安全和高效的方式搬運該產品。,64,產品和過程確認,生產控制計劃 生產控制計劃描述了控制整個過程的各系統(tǒng)。生產控制計劃是一種動態(tài)文件，它必須反映

19、當前的生產流程。對過程、檢驗活動等的任何增加或刪減都必須在控制計劃中加以體現(xiàn)。,65,產品和過程確認,質量策劃簽署認可 通常，一旦控制計劃準確地反映了整個過程、過程說明書符合要求、失效模式及后果分析已經(jīng)完成、以及測量系統(tǒng)研究也已結束，則由橫向職能小組對質量策劃進行簽署。 用于進行簽署認可的最常用方式被稱之為“產品質量策劃總結和認可報告”。,66,4.0 產品和過程確認,67,概念 提出批準,項目批準,樣件,試生產,投產,計劃和確定 項目,產品設計 和開發(fā) 驗證,產品和過程 確認,過程設計 和開發(fā) 驗證,反饋、評定 和糾正措施,策劃,產品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產品和過程確認,反饋，評定和糾

20、正措施,68,練習 4,利用附錄2提供的細節(jié)為 “產品和過程確認” 制定一份檢查清單,69,第五階段,反饋、評定和糾正措施,5.0 反饋、評定和糾正措施,70,概念 提出批準,項目批準,樣件,試生產,投產,生產,策劃,反饋、評定和糾正措施,計劃和確定 項目,產品設計 和開發(fā) 驗證,產品和過程 確認,過程設計 和開發(fā) 驗證,反饋、評定 和糾正措施,策劃,產品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產品和過程確認,反饋、評定和糾正措施,以第四階段的輸出為基礎，更具體地說便是： 試生產 測量系統(tǒng)分析 初始過程能力研究 生產件批準 生產確認試驗 包裝評價 顧客意見,71,反饋、評定和糾正措施,對結果（反饋）進行評

21、定并采取糾正措施的目的 在于： 持續(xù)改進,72,QS 9000,反饋、評定和糾正措施,除此之外，以下三個方面需要進行持續(xù)的評定： 1. 變差 應使用控制圖或其它統(tǒng)計技術識別過程變差。必須對這一點進行評定，并在需要時采取糾正措施。,73,反饋、評定和糾正措施,2. 顧客滿意 供方必須與顧客協(xié)力，對最終產品在其使用環(huán)境中的性能進行持續(xù)的評定。此項工作可以通過產品審核、保修分析、顧客投訴、基準細節(jié)等方式進行。 必須對這一情況進行評定，并在需要時采取糾正措施。,74,反饋、評定和糾正措施,3. 交付和服務 交付和服務是質量的一個組成部分。供方的交付能力必須以達到100的按時交付為目標。供方必須對其交付

22、能力和服務進行評定，并在需要時采取糾正措施。,75,5.0 反饋、評定和糾正措施,76,概念 提出批準,項目批準,樣件,試生產t,投產,生產,策劃,反饋、評定和糾正措施,計劃和確定 項目,生產設計 和開發(fā) 驗證,生產和過程 確認,過程設計 和開發(fā) 驗證,反饋、評定 和糾正措施,策劃,產品設計和開發(fā),過程設計和開發(fā),產品和過程確認,77,練習 5,利用附錄2提供的細節(jié)為 “反饋、評定和糾正措施” 制定一份檢查清單,附錄 1,設計要求的定義,幾何尺寸和公差（GD&T）,GD&T涉及到通過選擇基準和幾何公差以及建立尺寸關系來確認零件將符合規(guī)定的要求。 由美國國家標準協(xié)會發(fā)行的Y14.5M文件-“標注

23、尺寸和公差”規(guī)定了應該遵循的指導方針。,79,質量功能調配 (QFD),質量功能調配（QFD）是一種用于識別顧客要求并列出其優(yōu)先次序的有條理的和有系統(tǒng)的方法。QFD 用于在重視顧客呼聲的同時，推動產品的改進。,80,可制造性設計可裝配性設計 (DFM/DFA),一個同時實施的工程過程，目的是在設計、生產和裝配職能之間找到最佳關系。,81,價值工程 (VE),這是對經(jīng)過驗證的各種技術的系統(tǒng)應用，這些技術用于確定某項產品或服務的功能，并以最低的總成本提供必要的功能可靠性。這種方法有時也叫價值分析（VA）。,82,試驗設計 (DOE),這是一種有條理的和有系統(tǒng)的方法，用于確定某項因素的哪些層面會影響某個產品或過程特性。進行試驗設計（DOE）的常用方法有：Taguchi法、全部因素和部分因素法、反應面方法、以及Shainin 法。,83,失效模式和反果分析設計和過程,這是由橫向職能小組對產品或過程進行的詳細研究，旨在確定潛在的外部和內部因素會如何影響某項設計或過程。一旦確定潛在問題，應制定預防措施來控制所有此類問題。,84,有限元分析 (FEA),這是一種將產品分解成有限個元素，然后以數(shù)學方法確定其在特定的條件下將如何反應的方法，例如對一個指定的部件施加外部作用力。這是一種復雜的方法，分析工作必須在計算機上進行。,85,實體造型,實體造型由計算機程序生成，旨在形成實際產品的三