1、,子午胎膠料半成品及成品 質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析 牟乃照 青島橡膠輪胎工程專修學(xué)院,緒論,子午線輪胎高質(zhì)量的關(guān)鍵要素是: 1.各部件組合始終均勻?qū)ΨQ; 2.各部件組合始終密實(shí)粘性好。 要實(shí)現(xiàn)以上子午線輪胎高質(zhì)量兩個(gè)關(guān)鍵要素,則要求子午線輪胎在生產(chǎn)全過程中滿足以下子午線輪胎制造工藝特點(diǎn)。,緒論,子午線輪胎制造工藝特點(diǎn)： 1.各種膠料混煉質(zhì)量始終是均勻的，且符合技術(shù)要求的物理機(jī)械性能和工藝技術(shù)加工性能。 2.各種部件尺寸和重量始終符合技術(shù)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)且均一的。 3.骨架材料與膠料覆合始終達(dá)到簾線密度均勻，且兩面覆膠厚度均一的。 4.各種半成品始終保持良好的粘性。,緒論,5.各種半成品在成型覆貼組合定位

2、始終是準(zhǔn)確的且均勻?qū)ΨQ。 6.各種半成品始終做到在技術(shù)規(guī)定的存放時(shí)間內(nèi)使用。 7.各種半成品始終做到無污染、無變形拉伸。 8.胎胚硫化始終做到裝模定位準(zhǔn)，且嚴(yán)格執(zhí)行硫化三要素。 9.半成品和成品的存放儲(chǔ)運(yùn)始終滿足子午線輪胎的要求。,緒論,子午線輪胎的生產(chǎn)要滿足起以上制造工藝特點(diǎn),則要做到: 1.原材料符合質(zhì)量要求且是均勻的; 2.設(shè)備符合要求且工藝參數(shù)是穩(wěn)定的; 3.操作人員操作技術(shù)滿足要求且是穩(wěn)定的; 4.生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)要做到高標(biāo)準(zhǔn)的定置管理,標(biāo)識(shí)管理和無污染管理。,緒論,根據(jù)子午線輪胎的工藝技術(shù)特點(diǎn)和其質(zhì)量分析的實(shí)踐，膠料半成品及外胎成品其一種質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因有多種，同樣，一種原因可以造成多種

3、質(zhì)量缺陷。在具體分析質(zhì)量缺陷時(shí)， 要做到盡快地分析和判斷出產(chǎn)生質(zhì)量缺陷的主要原因。 1.要熟悉本公司的生產(chǎn)工藝技術(shù)特點(diǎn)。 2.要根據(jù)從事質(zhì)量缺陷分析的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。 3.仔細(xì)觀察輪胎質(zhì)量缺陷的表現(xiàn)特征。 4.要查看工序質(zhì)量追溯信息。 5.利用質(zhì)量統(tǒng)計(jì)的方法。,第一節(jié),膠料半成品質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.混煉膠膠（終煉膠）門尼粘度偏高 產(chǎn)生原因: 1.1烘膠時(shí)間或溫度達(dá)不到工藝要求，（生膠未烘透，夾心）； 1.2混煉膠的混煉溫度過高,排膠溫度過高:(炭黑在高溫下，與橡膠形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)或形成過多的炭黑凝膠或結(jié)合橡膠。) 1.3生膠自身粘度高或粘度值波動(dòng)較大不均勻（831

4、0）； 1.4制訂的混煉工藝條件不合適； 1.5上頂栓壓力達(dá)不到工藝要求。,一.混煉膠常見的質(zhì)量問題產(chǎn)生原因,2.混煉膠膠（終煉膠）門尼粘度粘度偏低 產(chǎn)生原因： 2.1烘膠時(shí)間過長； 2.2塑解劑用量過大或混煉時(shí)間過長； 塑解劑是一種加工助劑，其使用依照加工需要而定。許多情況下，需加入天然膠總量的0.1-0.2的塑解劑以降低粘度，加入塑解劑的數(shù)量要依照降低粘度的需要而改變。 2.3生膠的粘度偏低； 2.4軟化劑用量過大。,一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.混煉膠門尼焦燒時(shí)間偏短或偏長 產(chǎn)生原因： 3.1膠料混煉不均，易造成粘度高，焦燒時(shí)間短。 3.2促進(jìn)劑、硫化劑稱量不準(zhǔn)確；多加易造成膠料

5、焦燒時(shí)間偏短。 3.3終煉膠排膠溫度過高； 3.4混煉膠下片未能充分冷卻，垛放溫度超過工藝要求； 3.5密煉機(jī)、壓片機(jī)的冷卻水溫度達(dá)不到工藝要求； 3.6硫黃、促進(jìn)劑漏錯(cuò)加。,一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,4.混煉膠硬度、比重偏高或偏低 產(chǎn)生原因: 4.1膠料混煉不均，易造成膠料硬度、比重偏高或偏低； 4.2配合劑,硫化劑,促進(jìn)劑多加、少加，錯(cuò)加和漏加(特別是硫黃,促進(jìn)劑、炭黑等原材料)； 4.3快速檢驗(yàn)操作誤差或檢驗(yàn)儀器誤差等。,一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,5.膠料噴霜 噴霜是一種由于配合劑析出膠料表面而形成一層類似“白霜”的現(xiàn)象，多數(shù)情況下是硫黃析出,也有是某些配合劑(如某些品種

6、防老劑、間苯二酚,石蠟等)的析出。 產(chǎn)生原因: 5.1混煉溫度過高，排膠溫度過高； 5.2硫黃顆粒大小不均,稱量不準(zhǔn)確； 5.3硫黃、防老劑、促進(jìn)劑、白色填料等選用不 當(dāng)； 5.4混煉膠壓片過程中膠溫過高等。,一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,6.混煉膠焦燒 膠料出現(xiàn)輕微焦燒時(shí)，表現(xiàn)為膠料表面不光滑、門尼粘度增大。嚴(yán)重焦燒時(shí)，膠料表面和內(nèi)部會(huì)生成大小不等的有彈性的熟膠粒(疙瘩)。 產(chǎn)生原因： 6.1混煉時(shí)裝膠容量過大、溫度過高； 6.2加入硫化劑或混煉時(shí)間過長； 6.3膠料冷卻不充分； 6.4膠料停放溫度過高且停放時(shí)間過長等。,二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.半成品表面不光滑、粗

7、糙 產(chǎn)生原因： 1.1.機(jī)頭、口型、溫度低(表面呈粗細(xì)不均的麻面狀)； 1.2.膠料焦燒自硫(表面呈麻面狀焦燒)； 1.3.膠料熱煉不均或摻用返回膠料不均； 1.4.牽引運(yùn)輸帶速度慢于壓出速度(表面出現(xiàn)皺紋)； 1.5.機(jī)頭的壓出口型處有雜物堵塞等。,二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,2.壓出部件焦燒自硫 產(chǎn)生原因： 2.1.膠料的焦燒時(shí)間短； 2.2.膠料在開煉機(jī)上熱煉時(shí)間過長,膠溫度過高； 2.3.摻用多次返回的返回膠料； 2.4.機(jī)頭、螺桿溫度過高； 2.5.機(jī)頭內(nèi)有積膠或膠料回流等。,二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.部件斷面氣孔 產(chǎn)生原因： 3.1.膠料中的原材料

8、受潮有水分； 3.2.供膠不足； 3.3.壓出速度過快，機(jī)頭溫度過高等. 4.壓出部件尺寸不合格 產(chǎn)生原因： 4.1.機(jī)頭機(jī)身溫度過低； 4.2.牽引速度與壓出速度配合不合適； 4.3.壓出口型變形等。,三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.簾布表面有氣泡 產(chǎn)生原因： 1.1.膠料中的配合劑受潮； 1.2.膠料溫度或輥筒溫過高； 1.3.1#與2#,4#與3#輥筒間壓延積膠過多； 1.4.壓延速度過快等。 2.膠簾布厚度不符合標(biāo)準(zhǔn) 2.1.膠料熱煉不均； 2.2.壓延輥溫未調(diào)合適； 2.3.壓延輥距未調(diào)合適等。,三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.膠料與簾布附著不好,掉皮 產(chǎn)生原因： 3

9、.1.簾布未干燥好； 3.2.壓延輥筒溫度過低； 3.3.膠料門尼粘度過高； 3.4.簾布表面有污染； 3.5.干燥后簾布溫度過低等。 4. 膠簾布表面粗糙 產(chǎn)生原因： 4.1.膠料熱煉不均勻，供膠溫度低； 4.2.壓延輥筒溫度過低； 4.3.膠料有自硫等。,三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,5.簾線跳線彎曲 產(chǎn)生原因： 5.1.簾布的緯線松緊不一； 5.2.2#與3#壓延輥筒上的積膠過多； 5.3.簾布布卷過松等。 6.膠簾布中部松長 產(chǎn)生原因： 6.1. 2#與3#壓延輥筒上積膠過多； 6.2.壓延輥筒溫度過高,膠料粘輥筒； 6.3.簾布干燥不充分，出現(xiàn)兩邊收縮、中間凸起(人造絲)等。,

10、四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷及產(chǎn)生原因 1.簾線稀密不均或缺線 產(chǎn)生原因： 1.1.整經(jīng)輥磨損或磕碰傷； 1.2.壓力輥與3#輥筒間隙不合適或間隙不一致；,四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.3.刺泡裝置運(yùn)行不正常； 1.4. 2#和3#輥筒間輥筒間積膠過多； 1.5.簾線張力不均； 1.6.膠料的粘度過大或過??； 1.7.壓延輥溫過高； 1.8.壓延速度過快； 1.9. 覆貼的塑料墊布與冷卻牽引輥打滑,造成壓延張力不穩(wěn)定等。,四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,2.鋼絲膠簾布表面氣泡 產(chǎn)生原因： 2.1.刺泡裝置運(yùn)行不正常； 2.2.膠料中的配合劑受

11、潮有水分； 2.3.膠料粘輥； 2.4.壓延速度過快； 2.5. 1#與2#,4#與3#壓延輥筒間的膠料供膠不均勻等。,四.鋼絲簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.鋼絲簾線斷頭 產(chǎn)生原因： 3.1.壓延張力過大使鋼絲簾線接頭焊接處斷開,或鋼絲簾線接頭處焊接不牢； 3.2.一排錠子架鋼絲簾線的壓延尾端等。 4.缺膠露線 產(chǎn)生原因： 4.1.供膠不均勻； 4.2.壓延輥溫過低或供膠膠料溫度過低； 4.3.膠料熱煉不均； 4.4.壓延膠片厚度達(dá)不到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 4.5. 2#,3#壓延輥筒間無積膠等。,四.鋼絲簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,5.鋼絲簾布噴霜 5.1. 混料膠存在噴霜； 5.2. 混煉膠存放時(shí)

12、間超期； 5.3. 熱煉的膠料溫度過高或熱煉時(shí)間過長； 5.4. 1#與2#,4#與3#壓延輥筒間的積膠過多,滯留時(shí)間過長等。 6.鋼絲簾布不平整 產(chǎn)生原因： 6.1. 鋼絲簾線捻向殘余應(yīng)力不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 6.2. 鋼絲錠子架的張力不均勻一致；,五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.缺膠露線 產(chǎn)生原因： 1.1.鋼絲簾線污染； 1.2.供膠不足； 1.3.混煉膠混煉不均勻； 1.4.擠出機(jī)的工藝溫度過低； 1.5. 壓出速度過快； 1.6.擠出機(jī)頭內(nèi)的壓出口型處有雜質(zhì)堵塞等。,五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,2. 壓出厚度不均 產(chǎn)生原因： 2.1.擠出機(jī)溫度有波動(dòng)； 2.2.機(jī)頭壓

13、力控制不穩(wěn)定等。,五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.鋼絲簾線劈縫 產(chǎn)生原因： 3.1 代斯板磨損； 3.2擠出機(jī)頭內(nèi)的壓出口型處有雜質(zhì)堵塞等。 4.表面粘性差或噴霜 產(chǎn)生原因： 4.1擠出機(jī)的工藝溫度過高； 4.2混煉膠混煉不均； 4.3冷卻溫度過低； 4.4.混煉膠有噴霜現(xiàn)象等。,六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)生原因： 1.1.調(diào)寬裝置的寬度尺寸不合適； 1.2壓延輥筒的壓延速度與輸送帶的速度不相匹配等。 2.厚度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)生原因： 2.1.兩機(jī)頭壓延輥筒的間距過大或過?。?2.2.輸送帶與輸送帶間的速度不相匹配； 2.3.壓延速度與輸送帶的速度

14、不相匹配等。,六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.表面不光滑、粘性差 產(chǎn)生原因： 3.1.擠出機(jī)各部位溫度不符合技術(shù)規(guī)定； 3.2.壓延輥筒的溫度不符合技術(shù)規(guī)定； 3.3.膠料混煉不均； 3.4.膠料的門尼粘度過低粘輥等。,六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,4.噴霜或有自硫膠 產(chǎn)生原因: 4.1.膠料的存放時(shí)間過長； 4.2.膠料有自硫或混入其它膠料或混煉不均； 4.3.返回膠摻用過多或返回膠是多次返回的； 4.4.機(jī)頭排膠溫度過高等。 5.復(fù)合差級(jí)不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)生原因： 5.1過渡層或氣密層拉伸寬度發(fā)生變化； 5.2.定中心裝置不靈敏等。,六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,6.貼合的內(nèi)

15、襯層有氣泡 產(chǎn)生原因： 6.1.過渡層存放時(shí)間過長或溫度過低； 6.2.貼合時(shí),過渡層、氣密層的輸送帶速度匹配不合適； 6.3.貼合壓力輥不合適等。 7.膠片卷取打褶 產(chǎn)生原因： 7.1.塑料墊布張力不均； 7.2.冷卻不好等。,七.窄膠簾布條,窄膠片條常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.縱裁后塑料墊布邊部有毛邊 產(chǎn)生原因: 1.1.塑料墊布的質(zhì)量問題； 1.2.裁刀不快或刀槽磨損； 1.3.裁刀與刀槽嚙合不合適或刀片的壓力不合適等。 2.裁斷后的小卷變形成喇叭形狀 產(chǎn)生原因: 2.1. 膠片大卷壓延后停放時(shí)間過短； 2.2. 膠片小卷卷取張力過大等。,八.鋼絲圈常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.鋼絲表面覆

16、膠不好、露銅 產(chǎn)生原因： 1.1擠出機(jī)的溫度過低； 1.2供膠不均勻； 1.3膠料混煉不均 1.4膠料焦燒時(shí)間不符合技術(shù)； 1.5鋼絲表面有油污，有水； 1.6膠料存放時(shí)間過短或過長； 1.7擠出速度過快等。,八.鋼絲圈常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,2.鋼絲排列不整齊、松散 產(chǎn)生原因： 2.1.鋼絲表面覆膠不好； 2.2.布線輪磨損； 2.3.纏繞成型盤寬度不符合技術(shù)規(guī)定； 2.4.鋼絲平直度不符合技術(shù)要求等。,九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,1.簾布裁斷寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)生原因： 1.1.設(shè)定裁斷寬度不合適； 1.2.定長遞布裝置運(yùn)行不穩(wěn)定等。 2.簾布裁斷角度不符合標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)生原因: 2

17、.1.設(shè)定裁斷角度不合適； 2.2.鋼絲簾布不平整； 2.3.壓延的鋼絲簾布邊部卷取不齊等。,九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.接頭錯(cuò)角超標(biāo) 產(chǎn)生原因： 3.1.裁斷的鋼絲簾布大頭小尾； 3.2.接取運(yùn)輸帶送布不正； 3.3.鋼絲簾布?jí)貉訌埩^大； 3.4.未到規(guī)定的存放時(shí)間提前裁斷鋼絲簾布等。,九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,4.鋼絲簾布大頭小尾 產(chǎn)生原因： 4.1.壓延的鋼絲簾布大卷卷取偏歪過大； 4.2.鋼絲簾布不平整； 4.3.簾布定中心不靈敏導(dǎo)致遞布不正等。 5貼膠片有氣泡 產(chǎn)生原因： 5.1.膠片粘性差； 5.2膠片導(dǎo)開有拉伸；; 5.3.簾布粘性差； 5.4.環(huán)境溫

18、度過低； 5.5.貼膠片裝置調(diào)整不合適等。,九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,6.接頭間距過大或重疊 產(chǎn)生原因： 6.1.簾布粘性差； 6.2.環(huán)境溫度過低； 6.3.遞布后的接頭前后兩簾布接頭端邊的間距不合適； 6.4.修邊裝置修邊有問題； 6.5.接頭裝置調(diào)整不合適等。,十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,要實(shí)現(xiàn)子午線輪胎胎密實(shí)性和均勻性的質(zhì)量要求,成型工序必須注意以下幾方面的要求： 1.成型機(jī)的精度； 2.成型機(jī)工藝參數(shù)的設(shè)定恰當(dāng)及穩(wěn)定性； 3.成型操作人員的操作技術(shù)水平； 4.半成品部件的質(zhì)量； 5.成型區(qū)域的溫度和濕度環(huán)境； 6.胎胚存放及運(yùn)輸要符合不變形的要求。,十.胎胚常見質(zhì)量缺陷

19、產(chǎn)生原因,1,胎側(cè)反包高度達(dá)不到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 產(chǎn)生原因： 1.1胎側(cè)寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 1.2胎側(cè)厚度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 1.3胎側(cè)的膠料粘度值不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 1.4胎側(cè)存放時(shí)間過長； 1.5成型區(qū)域溫度過低； 1.6胎面滾壓后的寬度不夠； 1.7胎側(cè)定位不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 1.8側(cè)壓輥壓力不合適； 1.9側(cè)壓輥角度設(shè)定不合適； 1.10反包膠囊充氣膨脹形狀不合適； 1.11指型反包裝置:左右指型反包速度不一致,壓力和反包高度不合適等。,十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,2.胎胚周長不符合標(biāo)準(zhǔn)過大或過小 產(chǎn)生原因： 2.1胎面厚度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 2.2機(jī)頭平寬不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 2.3輔助鼓的周長不符

20、合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)； 2.4超定型壓力不合適； 2.5超定型寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)等。,十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,3.胎胚胎里氣泡 產(chǎn)生原因： 3.1內(nèi)襯層粘性不好； 3.2內(nèi)襯層的過渡層和氣密層貼合不實(shí)有氣泡； 3.3胎體簾布粘性差； 3.4成型時(shí)胎體簾布滾壓排氣不好； 3.5內(nèi)襯層接頭開或內(nèi)襯層有破洞等。,十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,4.內(nèi)襯層接頭開 產(chǎn)生原因： 4.1內(nèi)襯層粘性差； 4.2裁斷角度過大，裁斷面的坡面?。?4.3裁刀不快裁斷面出現(xiàn)毛糙面或卷邊； 4.4內(nèi)襯層接頭搭接不好未壓實(shí)； 4.5內(nèi)襯層裁斷面長度不夠，接頭搭接面小等。,十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,5.胎側(cè)接頭開 產(chǎn)生原因：

21、 5.1胎側(cè)粘性差； 5.2壓出時(shí)裁斷角度過大； 5.3胎側(cè)存放時(shí)間過長 5.4胎側(cè)接頭搭接不好并未壓實(shí)； 5.5胎側(cè)長度不夠接頭搭拉過小等。,十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因,6.胎胚胎側(cè)氣泡 產(chǎn)生原因： 6.1胎體簾布粘性差； 6.2胎側(cè)膠料粘性差； 6.3胎側(cè)受污染或有未揮發(fā)的汽油； 6. 4環(huán)境的相對(duì)濕度過大等。,關(guān)于成型工序的三大紀(jì)律八項(xiàng)注意,成型工序的三大紀(jì)律八項(xiàng)注意 三大紀(jì)律： 1.嚴(yán)格執(zhí)行不能擅自調(diào)整成型機(jī)工藝技術(shù)參數(shù)的工藝紀(jì)律。 2.嚴(yán)格執(zhí)行半成品存放時(shí)間和先后順序使用的工藝紀(jì)律。 3.嚴(yán)格執(zhí)行成型各部件定位和接頭技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的工藝紀(jì)律。,八.關(guān)于成型工序的三大紀(jì)律八項(xiàng)注意,八項(xiàng)注意

22、： 注意首檢項(xiàng)目的檢查和記錄。 注意成型區(qū)域的溫度和濕度。 注意存放車卷的半成品與卡片的一致。 注意半成品表面無水無污無噴霜。 注意主輔鼓的供料架供料有無拉伸。 注意胎圈鎖定扇形塊收縮張開有無異常。 注意成型主鼓、輔鼓和傳遞環(huán)的對(duì)中。 注意及時(shí)準(zhǔn)確填報(bào)當(dāng)班的質(zhì)量記錄。,第二節(jié),子午胎外胎成品 常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,一.胎圈大邊（子口大邊 ） 缺陷說明：輪胎胎圈在胎趾處有突出的膠邊，甚至嚴(yán)重的是突出的膠邊有補(bǔ)強(qiáng)層和胎體簾布的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.材料過多，內(nèi)襯層、耐磨包膠過寬或過厚、胎圈膠芯過厚。 2.成型的胎胚胎圈未壓實(shí)。 3.成型

23、胎胚的內(nèi)襯層、胎側(cè)定位偏移。 4.胎胚胎圈變形。 5.硫化胎胚裝模不正。 6.硫化膠囊老化或厚薄不均（尤其是A型膠囊）。 7.硫化定型壓力或定型高度過低等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二 胎圈窄（子口窄 ） 缺陷說明：輪胎胎圈的局部或整周寬度過窄超標(biāo)且常在其內(nèi)輪廓靠近胎趾處有凹陷的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因 ； 1.材料不足，內(nèi)襯層、耐磨包膠寬度或厚度不夠、胎圈膠芯過薄。 2.成型胎胚的內(nèi)襯層、胎側(cè)定位偏移。 3.成型的胎胚變形。 4.胎胚硫化裝模不正。 5.硫化定型壓力或高度過高。 6.耐磨包膠門尼粘度過低等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,三.胎圈缺膠（子

24、口缺膠 ） 缺陷說明：在輪胎的胎圈部位即在輪輞裝配線和胎趾間表面局部膠量不足而呈現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 （在輪胎的胎趾處因膠量不足而成圓形也稱為胎趾圓形。（子口圓角）是胎圈缺膠的一種缺陷形式，在工廠的質(zhì)量檢查中，通常將該缺陷單獨(dú)列出。） 產(chǎn)生原因： 1.材料不足，內(nèi)襯層、耐磨包膠寬度或厚度不夠。 2.成型胎胚的內(nèi)襯層、胎側(cè)定位偏移。 3.成型機(jī)頭扇形塊壓力過大，胎胚胎圈處呈凹凸現(xiàn)象。 4.胎胚胎圈部位沾有成型機(jī)頭隔離劑。 5.耐磨包膠接頭過大或過小。 6.胎胚存放時(shí)間過長胎圈處有灰塵。 7.成型反包膠囊胎圈著合處破損不平。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,8.耐磨包膠門尼粘度過低，胎

25、胚胎圈處呈凹凸現(xiàn)象。 9.機(jī)械手抓胎胚對(duì)不正，抓壓傷胎圈。 10.硫化機(jī)上的胎圈卡環(huán)漏汽或有水或有隔離劑。 11.硫化模具胎圈部位的排氣孔堵塞。 12.硫化膠囊收縮不好，胎胚裝鍋時(shí)其胎圈擦著熱膠囊下落。 13.裝鍋時(shí)間過長，胎胚胎圈接觸模具時(shí)間過長等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,四.胎圈露線（子口露線） 缺陷說明：在輪胎胎圈處有可見的復(fù)膠簾線或不復(fù)膠的簾線的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.耐磨包膠厚度不夠或門尼粘度過低。 2.成型機(jī)頭平寬小于標(biāo)準(zhǔn)值。 3.胎胚在硫化裝鍋時(shí)嚴(yán)重偏歪。 4.硫化定型時(shí)間過長或壓力過大等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,五.胎圈變

26、形（子口變形 ） 缺陷說明：輪胎的胎圈出現(xiàn)手可觸摸到或可見的明顯變形的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.膠囊隔離劑噴刷不均或隔離劑有質(zhì)量問題，產(chǎn)生輕微或局部粘囊。 2.硫化機(jī)開模時(shí)活絡(luò)模塊張開不正常。 3.硫化結(jié)束開模，膠囊抽真空不好等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,六.胎側(cè)缺膠 缺陷說明：在輪胎的胎側(cè)部位即在輪輞裝配線與胎肩之間的部位表面出現(xiàn)膠量不足而呈凹陷的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.胎側(cè)厚度不夠。 2.胎側(cè)膠料焦燒或門尼粘度值過高。 3.成型時(shí)胎側(cè)壓輥將胎側(cè)過度拉伸滾壓薄。 4.成型造成胎胚胎側(cè)破損或打褶未修補(bǔ)平整。 5.胎側(cè)有油、灰或沾有成型用的隔離劑。 6.胎胚存放盤的支撐架

27、高度不夠或無支架，胎側(cè)部位凹陷。 7.胎胚存放區(qū)溫度過高或存放時(shí)間過長。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,8.胎側(cè)接頭過大或裂開并未修補(bǔ)平。 9.硫化模具胎側(cè)模板有水，污垢或隔離劑。 10.硫化模具胎側(cè)模板排氣孔堵塞。 11.硫化定型壓力過低或定型時(shí)間過短。 12.硫化定型高度過低。 13.硫化過程中,內(nèi)壓充壓不及時(shí)或有波動(dòng)等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,七.胎側(cè)氣泡 缺陷說明：在輪胎的胎側(cè)部位表面膠料中有氣泡及膠料與胎體簾布粘著面脫開鼓起或外表無鼓起但在X 光檢查時(shí)屏幕上顯示有不規(guī)則形狀亮白區(qū)的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.成型使用的半成品粘性差或噴霜。

28、2.半成品存放時(shí)間過長，表面粘性差。 3.半成品帶水，有油污或其他影響粘性的污染。 4.胎側(cè)或胎圈膠芯的粘著膠片敷貼不好有氣泡或有水。 5.成型區(qū)域溫度過低或濕度過大。 6.成型時(shí)刷的汽油過多且未揮發(fā)。 7.成型滾壓胎圈膠芯和胎側(cè)的壓輥壓力過低或壓合不到位甚至漏壓胎圈膠芯。 8.胎胚硫化裝模定型時(shí)，整理胎胚時(shí)間過長或膠囊收縮和伸張多次等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,八.胎肩氣泡和脫層 缺陷說明：在輪胎的胎肩部位胎肩各部件間的粘合面脫開表面鼓起或表面無鼓起，但在X光檢查時(shí)屏幕上顯示有不規(guī)則形狀亮白區(qū)的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.成型使用的半成品粘性差或噴霜。 2.成型使用的半

29、成品帶水 ，有油污或其他影響粘性的污染。 3.胎面粘著膠片寬度不夠或漏貼或膠片有厚褶。 4.成型車間溫度過低或濕度過大。 5.成型滾壓胎面壓輥壓力過低或壓輥運(yùn)行設(shè)置不合適。 6.硫化定型時(shí)膠囊收縮和伸張多次。 7.硫化過程中內(nèi)壓未及時(shí)切換充入。 8.硫化過程中內(nèi)壓有波動(dòng)或掉壓。 9.硫化溫度和硫化周期不符合技術(shù)要求等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,九.胎面膠邊和膠棱 缺陷說明：在輪胎相對(duì)應(yīng)的花紋活絡(luò)模塊縫處的胎面上出現(xiàn)膠邊或徑向和側(cè)向凸出膠成梯形臺(tái)階的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.花紋活絡(luò)模塊組裝順序號(hào)不對(duì),花紋活絡(luò)模塊裝配不合適。 2.花紋活絡(luò)模塊滑動(dòng)接觸面磨損。 3.硫化溫

30、模時(shí)間不夠。 4.硫化模型裝配的水平度未達(dá)到要求。 5.硫化合模力不夠等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十.胎里不平 缺陷說明：在輪胎胎里表面出現(xiàn)周向或側(cè)向凹凸的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.胎胚的胎面過厚或過薄。 2.胎胚的胎面肩厚過厚或肩寬過寬。 3.胎胚的胎面有焦燒自硫現(xiàn)象。 4.胎胚的帶束層墊膠定位不對(duì)或墊膠內(nèi)外邊貼錯(cuò)方向。 5.成型輔助鼓周長小于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 6.硫化合模時(shí)，活紋活絡(luò)模塊張開不正常等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十一.胎里露簾線 缺陷說明：在輪胎的胎里表面可見覆膠鋼絲簾線的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.胎面中厚過薄或帶束層墊膠過薄。 2

31、.成型機(jī)頭平寬小于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 3.內(nèi)襯層厚度不夠。 4.內(nèi)襯層膠料門尼粘度過低。 5.成型胎胚的內(nèi)襯層接頭未搭接好接頭脫離開。 6.硫化膠囊隔離劑過多或噴刷不勻或漏刷。 7.硫化膠囊過渡老化有龜紋。 8.硫化定型時(shí)胎里與膠囊間空氣未排出等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十二.胎里氣泡 缺陷說明：在輪胎的胎里膠料或膠層中或內(nèi)襯層與胎體簾布間局部脫開起鼓的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因； 1.胎胚的內(nèi)襯層或胎體簾布噴霜粘性差。 2.胎胚的內(nèi)襯層或胎體簾布存放期過長，表面粘性差。 3.胎胚的內(nèi)襯層或胎體簾布沾有隔離劑或其他影響粘性的 雜物。 4.胎胚的氣密層和過渡層層敷貼不實(shí)有氣泡。 5.成

32、型時(shí)，胎體簾布與內(nèi)襯層間排氣不好未壓實(shí)。 6.成型時(shí),內(nèi)襯層接頭未完全接好壓實(shí)，超定型時(shí)，胎體簾布與內(nèi)襯層之間串進(jìn)風(fēng)。 7.胎胚胎里氣泡刺扎時(shí)未排凈氣未壓實(shí)等。.,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十三.胎里缺膠 缺陷說明：在輪胎的胎里表面局部膠量不足而呈現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因 ； 1.胎胚的內(nèi)襯層接頭過大或過小。 2.胎胚的內(nèi)襯層有破洞未修補(bǔ)。 3.硫化膠囊隔離劑噴刷過多。 4.硫化膠囊規(guī)格不對(duì)，用小規(guī)格的膠囊。 5.硫化定型壓力過小或定型時(shí)間過短。 6.硫化合模過程中，膠囊出現(xiàn)收縮現(xiàn)象。 7.硫化過程中內(nèi)壓有波動(dòng)等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十四

33、.膠囊打褶 缺陷說明：膠囊在胎胚里未舒張開形成褶子使輪胎出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因； 1.硫化膠囊老化變形大。 2.膠囊隔離劑未刷均勻。 3.硫化定型時(shí)膠囊在胎里伸張不好等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十五.胎里膠囊雙壓痕 缺陷說明；在輪胎胎里表面出現(xiàn)重復(fù)兩條膠囊排氣線印痕的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.硫化二次定型時(shí)反復(fù)進(jìn)行多次定型。 2.硫化過程中，內(nèi)壓有波動(dòng)，膠囊出現(xiàn)收縮。 3.硫化過程中，內(nèi)壓充入不及時(shí)等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十六.雜物 缺陷說明：在輪胎的胎里和胎外表面或內(nèi)部出現(xiàn)不是設(shè)計(jì)制造該部件的外來雜質(zhì) 。（內(nèi)部雜物通過光檢查可

34、檢測(cè)出 ） 產(chǎn)生原因： 1.原材料中混有的金屬、石子、紙等。 2.原材料的包裝物未剝離干凈。 3.原材料、膠料、半成品落地或存放架、桌、盤不干凈。 4.膠料和半成品在運(yùn)輸或加工過程中 混入設(shè)備或運(yùn)輸器件掉落的螺絲,墊片等。 5.成型工序半成品的塑料墊布未剝離干凈。 6.成型和硫化工序的錐子、刷子、擦模具布定置管理不好混放在胎胚或模具上等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十七.胎冠變形 缺陷說明：輪胎的胎冠因受外力的擠壓而呈現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.硫化完畢卸胎時(shí)，卸胎器提前進(jìn)入頂著胎冠。 2.在硫化外胎運(yùn)輸帶上擠撞等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

35、,十八.胎體變形 缺陷說明:輪胎的胎側(cè)呈鼓起脹大或凹餡的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.硫化抽真空不好(造成輪胎胎體變形脹大) 。 2.硫化膠囊隔離劑噴刷不均勻,膠囊粘連輪胎胎里(造成輪胎胎側(cè)凹陷)。 3.硫化開模時(shí)花紋活絡(luò)塊張開不正常等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,十九.機(jī)械損傷 缺陷說明：輪胎在修剪膠邊或運(yùn)輸過程中受到機(jī)械擠壓，刻劃形成裂口或撕裂掉膠的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.輪胎修剪膠邊時(shí),刻劃傷輪胎。 2.機(jī)械運(yùn)輸不當(dāng)或運(yùn)輸工具不合適等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十.脫層 缺陷說明：在輪胎的胎冠、胎肩、胎惻，胎圈部位的各簾布層或膠料和簾布粘著面

36、脫開鼓包的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因 ： 1.胎胚使用的半成品噴霜或存放期長，粘性差。 2.胎胚使用半成品帶水或沾有隔離劑和有隔離作用的雜物。 3.成型滾壓胎胚胎面壓輥壓力低或設(shè)定不合適。 4.成型滾壓胎胚胎圈壓輥壓力低或滾壓不到位。 5.成型時(shí)刷汽油過多且未揮發(fā)干凈。 6.硫化外溫或內(nèi)溫低或內(nèi)壓有波動(dòng)。 7.硫化機(jī)的中心機(jī)構(gòu)漏水或汽等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十一.胎體簾線彎曲 缺陷說明：在輪胎進(jìn)行 x 光檢查時(shí) ，屏幕顯示鋼絲簾線不直呈波浪狀的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.成型機(jī)頭平寬大于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。 2.成型機(jī)的成型中心機(jī)頭中心不對(duì)中。 3.胎胚的胎面或帶束層墊膠過厚。 4.

37、成型機(jī)頭的胎圈鎖定扇形塊撐開不同步或撐開壓力過低。 5.成型時(shí)，胎圈與主軸的垂直度或同心度精度超標(biāo)。 6.成型機(jī)機(jī)頭的胎圈鎖定扇形塊膠環(huán)內(nèi)外側(cè)上反或膠環(huán)型號(hào)不對(duì)。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,7.成型時(shí)，胎圈著合在胎圈鎖定區(qū)位置不合適。 8.成型時(shí)胎面壓輥滾壓最大距離設(shè)定不合適。 9.成型側(cè)壓輥壓力設(shè)定過大。 10.成型機(jī)的傳遞環(huán)中心與主鼓中心不重合。 11.成型時(shí)，超定型壓力過大致使胎胚周長過大。 12.硫化定型時(shí)間過長或定型壓力過大使胎體簾布抽移。 13.硫化合模時(shí)，花紋活絡(luò)模塊張開不正常等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十二.胎體簾線接頭開

38、缺陷說明：在輪胎進(jìn)行 X 光檢查時(shí)， 屏幕顯示胎體簾線接頭處的相臨兩根簾線的距離大于正常簾線的距離且超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.胎體簾布裁斷工序接頭質(zhì)量不好。 2.成型工序胎體簾布接頭質(zhì)量不好。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十三.胎體簾線稀線或稀密不均 缺陷說明；在輪胎進(jìn)行X 光檢查時(shí) ，屏幕顯示胎體簾線多根簾線排列不均，其排列密度明顯小于正常簾線排列密度且超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.成型時(shí),使用了存在鋼絲簾線稀線或排列不均的鋼絲簾布。 (造成鋼絲簾布的鋼絲簾線稀線或排列不均的主要原因有: #：壓延鋼絲簾線整徑輥磨損影響壓延簾布的簾線排列。 #：壓延

39、鋼絲簾布有氣泡或露線。 #：壓延鋼絲簾布的膠料粘度值過低。 #：壓延鋼絲簾布時(shí),壓力輥與3#輥間距不合適或不平行。 #：壓延鋼絲簾布時(shí),2#輥與鋼絲簾布間的積膠直徑過大或不均勻。 #：錠子張力不均勻等。) 2.壓延的簾布存放不到二十四小時(shí)就提前裁斷使用。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,3.胎胚的內(nèi)襯層粘性差或厚薄不均。 4.成型機(jī)上簾布導(dǎo)開拉伸或操作拉伸。 5.成型時(shí),滾壓反包胎側(cè)的側(cè)壓輥壓力過大或壓輥角度設(shè)定過小。 6.成型時(shí),滾壓壓胎面的后壓輥分開的最大距離設(shè)定過大。 7.成型滾壓簾布接頭部位時(shí)，操作不當(dāng)使簾線移位。 8.胎胚的內(nèi)襯層,胎側(cè)接頭搭接過大或過小。 9.胎胚

40、存放盤的支撐架過高，支撐架頂鼓胎側(cè)等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十四.胎體簾線重迭交叉 缺陷說明：在輪胎進(jìn)行X 光檢查時(shí)，屏幕顯示胎體簾線重迭或交叉排列的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.壓延造成的鋼絲簾布重迭交叉。 2.90度裁斷工序裁斷的胎體簾布接頭重迭交叉。 3.成型時(shí)，胎體簾布接頭重迭交叉。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十五.帶束層簾線重迭或接頭開 缺陷說明；在輪胎進(jìn)行 X 光檢查時(shí)，屏幕顯示帶束層簾線重迭或存在比正常簾線排列間距大，缺少簾線超出質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因 ； 1.壓延造成的簾線重迭。 2.15度裁斷工序裁斷的帶束層接頭重迭或開

41、縫。 3.成型接頭重迭或開縫等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十六.帶束層差級(jí)超標(biāo) 缺陷說明：在輪胎進(jìn)行X 光檢查時(shí)，屏幕顯示帶束層相鄰層的端邊距離超出標(biāo)準(zhǔn)，呈現(xiàn)過大或過小甚至邊端重迭的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.帶束層裁斷寬度不對(duì)或?qū)挾却箢^小尾。 2.成型時(shí)，帶束層上偏或?qū)ч_拉伸造成寬度不一等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十七.0 度帶束層偏出 （帶有0 度結(jié)構(gòu)帶束層的全鋼子午線外胎） 缺陷說明：在輪胎進(jìn)行X 光檢查時(shí)，屏幕顯示0 度帶束層重迭不齊偏出一根或多根簾線且距離超出質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1.壓延的0 度帶束層邊部敷膠不好露線。

42、2.0 度帶束層噴霜或存放時(shí)間過長粘性差。 3.胎面肩部厚度過厚。 4.成型滾壓胎面壓輥壓力過大或壓輥高低壓位置設(shè)定不合適。 5.帶束層墊膠厚度過薄。 6.帶束層墊膠內(nèi)外側(cè)上反。 7.成型時(shí)，0 度帶束層被汽油浸潤。 8.成型時(shí)，0度帶束層在輔助鼓纏繞兩圈邊端未重迭齊等。,第二節(jié) 子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析,二十八.0 度帶束層彎曲（帶有0 度結(jié)構(gòu)帶束層的全鋼子午線外胎） 缺陷說明：在輪胎進(jìn)行X 光檢查時(shí)，屏幕顯示0 度帶束層出現(xiàn)多根簾線彎曲且距離超出質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 1. 0 度帶束層粘性差，不能很好地與其他帶束層成為一體，在滾壓時(shí)產(chǎn)生移位而彎曲。 2.帶束層墊膠過

43、薄。 3.胎面肩部過厚。 4.成型后壓輥滾壓胎面低壓區(qū)設(shè)定不合理，高壓用得過早等。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,一.技術(shù)設(shè)計(jì) 1.帶束層結(jié)構(gòu) 帶束層結(jié)構(gòu)主要是指帶束層的角度、貼合方向和層數(shù)。 帶束層結(jié)構(gòu)是引起側(cè)向力偏移的主要因素,帶束層位置的偏歪和部分寬度發(fā)生不規(guī)則的變異會(huì)引起錐度效應(yīng)不良。 2.簾布反包高度，三角膠芯高度 簾布反包高度和三角膠芯高度影響輪胎的斷面水平軸位置和胎側(cè)剛性.從而影響輪胎均勻性。 三角膠芯高度對(duì)扁平率較大的低斷面輪胎均勻性的影響較大。 3.胎面長度 胎面長度過長或過短，成型貼合胎面以造成厚薄不均。則對(duì)輪胎徑向力偏差影響較大。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,4.胎體簾線材

44、料 胎體簾線材料對(duì)輪胎的均勻性有一頂?shù)挠绊?輪胎采用高模量、低熱收縮的材料,其均勻性就越好。 5.輪胎扁平率 錐度效應(yīng)與帶束貼合偏移量和輪胎的扁平率有關(guān),在相同的偏移量下,扁平率對(duì)輪胎均勻性的影響由大到小為80系列70系列和60系列。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,6.硫化膠囊 設(shè)計(jì)不合理的硫化膠囊在實(shí)際使用中在胎胚胎里膨脹變形不順暢，導(dǎo)致胎胚定型困難,易引起胎胎胚胎定型不正和胎里打褶等問題，對(duì)輪胎均勻性產(chǎn)生不利影響。 設(shè)計(jì)硫化膠囊應(yīng)注意以下問題： （1）肩部設(shè)計(jì)采用圓弧過渡.盡量避免肩部方形。 （2）硫化膠囊的斷面弧長伸長值(輪胎斷面胎里弧長與硫化膠囊斷面外弧長的比值，也稱側(cè)向伸長率)、徑向伸

45、長值(輪胎胎里直徑與硫化膠囊外直經(jīng)的比值，也稱周向伸長率)、硫化膠囊高度(一般宜取輪胎胎胚的高度)及厚度的設(shè)計(jì)要注意以實(shí)踐為標(biāo)準(zhǔn)。 硫化膠囊伸長率可參考以下選取。 硫化膠囊的伸長率 項(xiàng)目 斷面弧長伸長率 徑向伸長率 乘用車輪胎 硫化機(jī) 10-20 10-20 商用車輪胎 硫化機(jī) 10-20 10-20,提高半鋼子午胎均勻性的措施,二.生產(chǎn)工藝 1.壓出工藝 壓出部件主要是胎面、胎側(cè)、胎肩墊膠和三角膠芯，若壓出部件尺寸超出設(shè)計(jì)的范圍或不均勻，則會(huì)導(dǎo)致輪胎的周向和徑向幾何尺寸和質(zhì)量分布不均勻。 （1）胎面和胎側(cè)尺寸偏差 流道塊,預(yù)口型的加工精度誤差導(dǎo)致兩側(cè)的排膠量不同。 聯(lián)動(dòng)線速度波動(dòng)導(dǎo)致半成品尺

46、寸不穩(wěn)定。 膠料混煉不均， 喂料不均勻.壓出口型變形等造成半成品厚度和寬度不對(duì)稱。 胎面裁斷長度超公差,成型時(shí)造成不均勻拉伸 胎側(cè)的厚度公差不超過0.3mm、兩條胎側(cè)的寬度差不超過3mm。 胎面兩側(cè)的寬度差不超過0.5mm、胎面長度公差控制在5mm，胎面裁斷角度宜在2-30度。 （2）三角膠芯尺寸偏差 三角膠芯的貼合角度控制在110度左右，可避免在貼合時(shí)拉伸，寬度公差控制在0.5mm 。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,2.裁斷工藝 裁斷寬度,接頭超標(biāo)接頭出角,大頭小尾 建立定期校核一次設(shè)定值與實(shí)際值的差異，避免導(dǎo)開造成大頭小尾現(xiàn)象；簾布寬度差控制在2 mm，接頭量控制在21根，接頭錯(cuò)位控制在土2

47、 mm； 墊布要定期進(jìn)行整理平整；墊布布卷取時(shí)卷取伺服電機(jī)的速度要進(jìn)行分段設(shè)定，避免在卷取時(shí)簾布卷出現(xiàn)內(nèi)緊外松而導(dǎo)致簾布打褶。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,3.成型工藝 （1）成型機(jī)的精度 成型鼓的縱向和橫向振動(dòng)、胎圈定位盤的徑向和側(cè)向精度、胎面帶束傳遞環(huán)的垂直度、圓度及其與胎圈定位盤的同軸度等，對(duì)輪胎均勻性影響較大。要制定一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)作為更換規(guī)格時(shí)的檢測(cè)項(xiàng)目，形成更換標(biāo)準(zhǔn)化。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,(2)供料速度與貼合速度的配合 成型時(shí)，各半成品供料速度與貼合速度的配合要恰當(dāng)，不能造成拉伸。要在保證半成品供料不拉伸的前提下適當(dāng) 提高貼合速度。 （3）各部件接頭的定點(diǎn)分布 輪胎是由多個(gè)部件組

48、成的，各部件的接頭有可能發(fā)生重疊，多個(gè)部件接頭重疊在一 起對(duì)輪胎均勻性會(huì)產(chǎn)生很大的影響。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,（4）部件材料的接頭量和接頭間距 接頭量 各材料接頭量 內(nèi)襯層 4-6mm 簾布層 21根 胎側(cè) 0-3mm 胎面 -10mm 帶束層 -10根 冠帶層 端冠帶層 100(1層)/40(40) 全冠帶層 60(1層)/40(2層),提高半鋼子午胎均勻性的措施,胎體簾布接頭和帶束層兩接頭間距 對(duì)單層胎體結(jié)構(gòu)的輪胎，胎體簾布接頭 與其它接頭間距大于100 mm時(shí)，對(duì)輪胎的均勻性無太大的影響。 帶束層兩接頭間距的控制也很重要，如把單條輪胎帶束層接頭數(shù)量控制在兩個(gè)左右、實(shí)現(xiàn)帶束層的零根對(duì)接后，可使輪胎均勻性平均提高了12。 （5）接頭角度 合理設(shè)定各材料接頭角度可以進(jìn)一步提高輪胎材料分布的均勻性。 內(nèi)襯層與簾布 之間的夾角控制在1015度時(shí)，輪胎均勻性較好。 胎側(cè)的裁斷角度一般宜控制在30度左右。 胎側(cè)與簾布之間的夾角由度調(diào)整為15度。 全冠帶層的裁斷角度是一個(gè)需要經(jīng)常改善調(diào)整的項(xiàng)目，但一般取30度、45度和60度等。,提高半鋼子午胎均勻性的措施,（6）材料貼合對(duì)中