1、數(shù)控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉(zhuǎn)速n或切削速度vc用于恒線速度切削、進(jìn)給速度vf或進(jìn)給量f。這些參數(shù)均應(yīng)在機(jī)床給定的允許范圍內(nèi)選取。切削用量的選用原那么1切削用量的選用原那么粗車時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用量時(shí)應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定適宜的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。精車時(shí)，對(duì)加工精度和外表粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此根底土盡量提高生產(chǎn)率。因此

2、，精車時(shí)應(yīng)選用較小但不能太小的背吃刀量和進(jìn)給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。2切削用量的選取方法背吃刀量的選擇 粗加工時(shí)，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分屢次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)810mm；半精加工的背吃刀量取0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。進(jìn)給速度進(jìn)給量確實(shí)定 粗加工時(shí)，由于對(duì)工件的外表質(zhì)量沒(méi)有太高的要求，這時(shí)主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來(lái)選取進(jìn)給速度。精加工時(shí)，那么按外表粗糙度要求、

3、刀具及工件材料等因素來(lái)選取進(jìn)給速度。進(jìn)給速度f(wàn)可以按公式f =f×n計(jì)算，式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時(shí)一般取0.30.8mmr；精車時(shí)常取0.10.3mm/r；切斷時(shí)常取0.050.2mm/r。切削速度確實(shí)定 切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實(shí)際加工過(guò)程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來(lái)選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時(shí)，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時(shí)，宜選用較高的切削速度。切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑D按公式n=l000vc/D 來(lái)確定主軸轉(zhuǎn)速nr/min。3選擇切削用量時(shí)應(yīng)注意的幾個(gè)問(wèn)題主軸轉(zhuǎn)

4、速 應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來(lái)確定。切削速度除了計(jì)算和查表選取外，還可根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。根據(jù)切削速度可以計(jì)算出主軸轉(zhuǎn)速。車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速 數(shù)控車床加工螺紋時(shí)，因其傳動(dòng)鏈的改變，原那么上其轉(zhuǎn)速只要能保證主軸每轉(zhuǎn)一周時(shí)，刀具沿主進(jìn)給軸多為Z軸方向位移一個(gè)螺距即可。在車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P或?qū)С檀笮　Ⅱ?qū)動(dòng)電機(jī)的升降頻特性，以及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素影響，故對(duì)于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床推薦車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速n

5、r/min為：n1200/Pk式中P被加工螺紋螺距，mm； k保險(xiǎn)系數(shù)，一般取為80。數(shù)控車床車螺紋時(shí)，會(huì)受到以下幾方面的影響：螺紋加工程序段中指令的螺距值，相當(dāng)于以進(jìn)給量fmmr表示的進(jìn)給速度vf。如果將機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速選擇過(guò)高，其換算后的進(jìn)給速度vf mmmin那么必定大大超過(guò)正常值。刀具在其位移過(guò)程的始終，都將受到伺服驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)升降頻率和數(shù)控裝置插補(bǔ)運(yùn)算速度的約束，由于升降頻率特性滿足不了加工需要等原因，那么可能因主進(jìn)給運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生出的“超前和“滯后而導(dǎo)致局部螺牙的螺距不符合要求。車削螺紋必須通過(guò)主軸的同步運(yùn)行功能而實(shí)現(xiàn)，即車削螺紋需要有主軸脈沖發(fā)生器編碼器，當(dāng)其主軸轉(zhuǎn)速選擇過(guò)高，通過(guò)編碼器發(fā)出

6、的定位脈沖將可能因“過(guò)沖特別是當(dāng)編碼器的質(zhì)量不穩(wěn)定時(shí)而導(dǎo)致工件螺紋產(chǎn)生亂紋俗稱“亂扣在工廠的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，切削用量一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)并通過(guò)查表的方式進(jìn)行選取。常用硬質(zhì)合金或涂層硬質(zhì)合金切削不同材料時(shí)的切削用量推薦值見(jiàn)表1表2為常用切削用量推薦表，供參考。 刀具材料工件材料粗 加 工精 加 工切削速度mmin進(jìn)給量mmr背吃刀量mm切削速度mmin進(jìn)給量mmr背吃刀量mm硬質(zhì)合金或涂層硬質(zhì)合金碳鋼2203260低合金剛1803220高合金鋼1203160鑄鐵803120不銹鋼80260鈦合金40150灰鑄鐵1202120球墨鑄鐵1002120鋁合金16001600表1 硬質(zhì)合金刀具切削用量推薦表45

7、鋼切槽的切削速度35m/min轉(zhuǎn)速250r/min  表2 常用切削用量推薦表工件材料加工內(nèi)容背吃刀apmm切削速度vcm·min-1進(jìn)給量f/mm·r-l刀具材料碳素鋼b>600MPa粗加工5-76080YT類粗加工2-380120精加工2-6120150碳素鋼b>600MPa鉆中心孔 500800r·min-1鉆中心孔W18Cr4V鉆孔 2530鉆孔切斷寬度<5mm70110切斷寬度<5mmYT類鑄鐵HBS<200粗加工 5070YG類精加工 70100切斷寬度<5mm507

8、0 切斷寬度<5mm5070切斷寬度<5mmCompax 的切削加工參數(shù)指南 Compax 的切削加工參數(shù)指南 Compax 金剛石復(fù)合片將單晶金剛石的高硬度、高強(qiáng)度、高耐磨性、低摩擦系數(shù)與碳化鎢硬質(zhì)合金的高抗沖擊性結(jié)合在一起，復(fù)合片中碳化鎢硬質(zhì)合金為金剛石層提供支撐，增加抗沖擊強(qiáng)度，同時(shí)硬質(zhì)合金易于焊接，使得制作成品刀具更加容易。該類產(chǎn)品廣泛用于加工有色金屬和非金屬材料.工件材料 工序 Compax 牌號(hào) 速度 m/min 進(jìn)給速度 mm/rev 切削深度 mm 硅鋁合金 4-8%Si 車削 1300/1500/1800 900-3500 0.1-0.4 0.1-4.0

9、 銑削 1000-5000 0.1-0.3 0.1-3.0 硅鋁合金 9-14%Si 車削 1300/1500/1800 600-2400 0.1-0.4 0.1-4.0 銑削 700-3000 0.1-0.3 0.1-3.0 硅鋁合金 13%Si 車削 1300/1500/1800 300-700 0.1-0.4 0.1-4.0 銑削 400-900 0.1-0.3 0.1-3.0 金屬基復(fù)合材料 車 / 銑 1500-1800 300-600 0.1-0.4 0.2-1.5 銅合金 銅、鋅、黃銅 車 / 銑 1600/1300 400-1260 0.03-0.3 0.05-2.0 車 /

10、銑 1800 400-1200 0.05-0.3 0.05-2.0 未燒結(jié)碳化鎢硬質(zhì)合金 車削 1300/1500 30-100 0.1-0.4 0.2-1.0 車削 1800 100-200 0.1-0.4 0.1-1.0 燒結(jié)碳化鎢硬質(zhì)合金 車削 1300/1500 20-40 0.1-0.25 0.1-0.5 車削 1800 20-40 0.1-0.25 0.1-1.0 未燒結(jié)陶瓷 車削 1300/1500 70-100 0.1-0.4 0.2-1.0 車削 1800 70-200 0.1-0.4 0.1-1.0 燒結(jié)陶瓷 車削 1300/1500 50-80 0.1-0.25 0.1-0.5 木材生產(chǎn) 刻 1600/1300 1000-3650 0.1-0.4 0.1-4.0 鋸 1300/1500 1500-4000 0.5-6.0 1.0-200 刻 / 鋸 1800 1000-4000