目錄HYPERLINK\l”_Toc169771661"一．編制說明 2HYPERLINK\l”_Toc169771662”二、編制依據(jù) 2HYPERLINK\l”_Toc169771663”三、工程概況 2HYPERLINK\l”_Toc169771664”四、施工準(zhǔn)備 4HYPERLINK\l”_Toc169771665”五、施工程序和方法 5_Toc169771668”七、資源需求計(jì)劃 51HYPERLINK\l”_Toc169771669”八．施工進(jìn)度計(jì)劃表 57一．編制說明獨(dú)山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項(xiàng)目—50萬立方米原油商業(yè)儲(chǔ)備庫罐體制安工程中，包含6臺(tái)10X104m3雙盤浮頂油罐T-001～006。本方案是為其中T-001和T-004兩臺(tái)設(shè)備施工而編制的.施工主要包括罐底、罐壁、浮頂、附件的制作安裝。為提高施工安全性，保證施工質(zhì)量和進(jìn)度，罐體安裝將采用倒裝法施工,使用液壓頂升裝置對罐壁進(jìn)行提升;罐底板、罐壁板焊接均采用自動(dòng)焊。結(jié)合工程的具體情況，特編制此施工方案，以保證給用戶提供精品工程.二、編制依據(jù)設(shè)計(jì)文件及圖紙資料國家及行業(yè)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)API650《鋼制焊接油罐》GB50128—2005《立式筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB/T8923—1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》SH3530-2001《石油化工立試圓筒形鋼制儲(chǔ)罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》GB50236—98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB4744—2000《鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)》JB/T4709—2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》JB/4730—2005《承壓設(shè)備無損檢測》GB50341-2003《立式圓筒形鋼制焊接油罐設(shè)計(jì)規(guī)范》GB19189-2003《壓力容器用調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度鋼板》GB50205—2001《鋼結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》三、工程概況1．工程簡介工程名稱：獨(dú)山子千萬噸煉油及百萬噸乙烯項(xiàng)目—50萬立方米原油商業(yè)儲(chǔ)備庫罐體制安工程建設(shè)地點(diǎn):克拉瑪依市獨(dú)山子區(qū)竣工日期：在2007年9月30日竣工施工內(nèi)容：10X104m3雙盤浮頂油罐T—001、T—004的罐體制作安裝（含內(nèi)外附件安裝)。其主要參數(shù)如下：儲(chǔ)罐規(guī)格基本參數(shù)公稱容積（m3）內(nèi)徑（mm）高度（mm)材質(zhì)設(shè)計(jì)溫度設(shè)計(jì)壓力介質(zhì)重量（單臺(tái)）（kg）10000080，00021800Q235-B16MnR12MnNiVR常溫常壓原油2122881罐體主要材質(zhì)名稱壁板第1帶第2帶第3帶第4帶第5帶第6帶第7帶第8、9帶規(guī)格δ=32δ=28δ=21.5δ=18。5δ=15δ=12δ=12δ=12材質(zhì)12MnNiVR12MnNiVR—SR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR16MnRQ235—B名稱底板浮頂接管其他邊緣板中幅板規(guī)格δ=20δ=12材質(zhì)12MnNiVRQ235—BQ235-B20Q235—B2．現(xiàn)場情況根據(jù)現(xiàn)場施工條件,為提高工作效率和質(zhì)量，油罐的預(yù)制和安裝分為兩部分進(jìn)行。儲(chǔ)罐的預(yù)制工作全部在距離施工現(xiàn)場3公里的預(yù)制廠完成后，再運(yùn)往儲(chǔ)罐施工現(xiàn)場進(jìn)行安裝.四、施工準(zhǔn)備1．施工現(xiàn)場準(zhǔn)備1。1在距離儲(chǔ)罐施工現(xiàn)場3公里，設(shè)有我公司預(yù)制加工廠,配套設(shè)施齊全,完全可以滿足現(xiàn)場安裝的前期預(yù)制工作.1。2同施工現(xiàn)場保持聯(lián)絡(luò),及時(shí)了解現(xiàn)場基礎(chǔ)、施工場地完成情況，進(jìn)駐現(xiàn)場前做充分準(zhǔn)備.1.3要求施工現(xiàn)場臨時(shí)施工、用電設(shè)施完備，要保證水、電和道路暢通；保證施工現(xiàn)場場地平整。1。4合理安排、設(shè)置施工指揮部辦公室、休息室、作業(yè)工棚及平臺(tái)、大型機(jī)具及材料的堆放場;1.5現(xiàn)場臨時(shí)用水、電線路布置要安全、明確。在過道處做深埋或高架，做好防護(hù)措施。2．施工技術(shù)準(zhǔn)備首先熟悉掌握施工圖紙及設(shè)計(jì)說明書的內(nèi)容，對設(shè)計(jì)提出的施工驗(yàn)收規(guī)范的具體條款清楚掌握；及時(shí)提出影響施工的問題,做好記錄并盡快反映給設(shè)計(jì)及甲方；準(zhǔn)備施工技術(shù)交底，下發(fā)給工人，具備全面開工條件。選派參加過同類工程的管理人員、技術(shù)員負(fù)責(zé)項(xiàng)目的管理者，以曾參加過蘇丹、沈陽65113工程、吉化煉油廠等儲(chǔ)罐施工的技術(shù)工人做施工中的主體力量,確保工程質(zhì)量.3。質(zhì)量目標(biāo)a）材料正確使用率100%;b）立縫自動(dòng)焊接一次合格率≥98%，橫縫自動(dòng)焊接一次合格率≥96%，手工焊接一次合格率≥98%；c）設(shè)備清潔率100%；五、施工程序和方法1．施工程序1。1施工程序流程圖2．施工方法2。1施工組織2。1.1預(yù)制工作包括：罐底板、壁板、罐體附件、浮頂及其附件的制作。按程序預(yù)制完成后運(yùn)往儲(chǔ)罐施工現(xiàn)場。2.1.2此油罐安裝采用倒裝法施工，壁板的焊接：環(huán)縫采用橫焊埋弧自動(dòng)焊，立縫采用氣電立焊；底板采用埋弧自動(dòng)焊。罐壁的提升使用液壓頂升裝置進(jìn)行。罐壁內(nèi)側(cè)焊道打磨采用焊道自動(dòng)打磨機(jī)。2。2材料驗(yàn)收2。2。1建造罐所用的材料和附件必須具有質(zhì)量合格證明書。當(dāng)對質(zhì)量合格證明書有疑問時(shí)，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。2.2。2罐體所用鋼板要按照供應(yīng)商提供的材料記錄，對鋼材的尺寸、數(shù)量、爐批號及鋼板編號進(jìn)行核查，外表不允許有裂紋、氣孔、重皮、結(jié)疤、夾渣、劃傷、損傷等缺陷.2。2。312MnNiVR鋼板必須按爐批號對其化學(xué)成分進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，每爐批號且每臺(tái)罐至少復(fù)驗(yàn)一張.試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表2.2。3規(guī)定。表2。2.312MnNiVR鋼板的化學(xué)成分(熔煉分析%)CSiMnPSMoVNiCr0。08～0。140。15～0。551。0～1。6≤0.015≤0.008≤0.300。02～0.06≤0。40≤0.302.2。412MnNiVR鋼板必須進(jìn)行力學(xué)性能復(fù)驗(yàn)，每臺(tái)罐的每一層壁板至少復(fù)驗(yàn)2張。試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表2.2。4規(guī)定.表2。2。412MnNiVR鋼板的力學(xué)性能屈服強(qiáng)度RE1MPa抗拉強(qiáng)度RmMPa伸長率（％)-20（℃）夏比(橫向）沖擊力（V型缺口)冷彎實(shí)驗(yàn)三個(gè)平均（J）單個(gè)最低(J)試樣尺寸mm缺口尺寸mmb=2a,180°≥490610-730≥18≥80≥5610×10×552d=3t2。5。512MnNiVR鋼板應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波檢測復(fù)驗(yàn),復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合JB/T4730。3—2005《承壓設(shè)備無損檢測》中規(guī)定的Ⅰ級合格。2。2。5焊接材料2.2.5.1根據(jù)設(shè)計(jì)文件及焊接工藝選擇焊接材料.焊接材料（焊條、焊絲及焊劑等）應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn),并具有質(zhì)量合格證明書。高強(qiáng)鋼用焊材應(yīng)采用低氫型,其熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量不應(yīng)超過3ml/100g.2。3預(yù)制加工2.3.1一般要求油罐在預(yù)制加工過程中，所采用的加工方法不得影響材料的機(jī)械性能和化學(xué)成份.2。3。1。1坡口加工及檢查焊接接頭的坡口加工采用氣割或機(jī)械切割，氣割或機(jī)械切割，氣割坡口表面粗糙Ra≤50μm；平面度B≤0。04t（t為板厚，mm)，且小于1mm,坡口處的熔渣、氧化皮、硬化層應(yīng)清除干凈，坡口表面不得有夾渣、分層、裂紋等缺陷存在。厚度為32mm、28mm的12MnNiVR板和罐底邊緣板應(yīng)在下料后的兩側(cè)坡口100mm范圍內(nèi)進(jìn)行超聲檢測，檢測結(jié)果應(yīng)符合JB/T4730。3—2005《承壓設(shè)備無損檢測》中規(guī)定的Ⅰ級合格。罐底邊緣板之間對接焊縫坡口表面、底層罐壁和第二層罐壁的坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測，檢測結(jié)果應(yīng)符合JB/T4730。3—2005《承壓設(shè)備無損檢測》中規(guī)定的Ⅰ級合格.坡口檢查合格之后,在表面涂刷可焊性防銹漆.2。3。1.2鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，不應(yīng)大于相應(yīng)鋼板標(biāo)準(zhǔn)允許負(fù)偏差值。2.3。1。3所有的預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸及現(xiàn)場堆放時(shí)應(yīng)采取防變形、損傷和銹蝕措施.2。3。1。4罐底板、壁板、浮頂?shù)?，劃線后應(yīng)使用白油漆按排板圖在指定位置做好標(biāo)記。2。3。1.5下料后剩余材料按規(guī)定做好標(biāo)記移植.2.3。1.6所有預(yù)制件應(yīng)做好施工記錄或填寫檢查驗(yàn)收表格。2。3。2罐底板的預(yù)制2.3。2.1根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制罐底板排板圖.其要求如下:●罐底板直徑放大0.1～0。15/100;●與罐底邊緣板相鄰的中幅板在徑向上適當(dāng)放大；●邊緣板沿罐壁半徑方向的最小尺寸不得小于700mm;●底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于300mm。●弓形邊緣板的對接接頭，外測間隙e1應(yīng)為6—7mm，內(nèi)測間隙e2應(yīng)為8-12mm.弓形邊緣板對接接頭間隙弓形邊緣板對接接頭間隙●中副板的寬度不得小于1000mm;長度不得小于2000mm；2.3.2。2弓形邊緣板尺寸允許偏差應(yīng)符合下表：表2。3.2。2弓形邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差(mm)長度AB、CD±1。5寬度AC、BD、EF±1。5對角線之差|AD—BC|≤3坡口角度±2。5°2.3.2.3罐底板邊緣板坡口形式如下圖：2。3。2.4罐底邊緣板應(yīng)在下料后兩側(cè)100mm范圍內(nèi)進(jìn)行超聲波檢測.2。3.2.5儲(chǔ)罐底板中幅板安裝前應(yīng)進(jìn)行預(yù)制,其幾何尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：表2.3.2。5中幅板下料的允許偏差測量部位允許偏差（mm)寬度AC、BD、EF±1.5長度AB、CD±2對角線之差|AD-BC｜≤3直線度寬度方向AC、BD、≤1長度方向AB、CD≤1.5坡口角度±2。5°2.3。2。6中幅板坡口形式2。3。3罐壁板預(yù)制2。3。3。1根據(jù)施工圖繪制排板圖,其要求如下:●各圈壁板的縱向焊縫沿同一方向逐層錯(cuò)開,底層壁板縱向焊縫間距按設(shè)計(jì)文件規(guī)定，其他各層壁板之間,相鄰縱縫間距宜為板長的1/3，且不小于600mm;●第一圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接縫之間的距離不得小于300mm;●包邊角鋼的對接焊縫與頂層罐壁縱縫之間距離不得小于300mm；●除設(shè)計(jì)文件規(guī)定者外，罐壁開口接管或開口接管補(bǔ)強(qiáng)板邊緣與罐壁縱縫之間距離不得小于300mm；與罐壁環(huán)縫之間距離不得小于200mm；2。3.3。2壁板加工工藝流程：劃線劃線標(biāo)記尺寸檢查坡口切割滾弧樣板檢查修整放入弧形支架2.3。3。3壁板下料的允許偏差,應(yīng)符合下表規(guī)定表2.3。3.3壁板下料的允許偏差測量部位允許偏差（mm）板長≥10m板長＜10m寬度AC、BD、EF±1。5±1。0長度AB、CD±2.0±1。5對角線之差｜AD-BC|≤3.0≤2。0直線度寬度方向AC、BD≤1.0≤1。0長度方向AB、CD≤2。0≤2.0坡口角度±2。5°2。3。3。4壁板坡口形式如下圖（1）縱縫坡口形式:（2）環(huán)縫坡口:2。3.3.5因?yàn)楸诎鍖Τ叽缫缶雀撸员诎宓南铝闲问饺坎捎脵C(jī)械切割.2。3。3.6壁板卷弧●卷板前,應(yīng)對卷板機(jī)滾輥進(jìn)行清理，下上滾輥表不得有可損傷鋼板表面的硬物存在；●卷板時(shí)卷板機(jī)進(jìn)出板側(cè)應(yīng)設(shè)置弧形支架，以防板變形；●板料預(yù)壓頭及卷板時(shí)應(yīng)確保板長邊與卷板機(jī)滾輥垂直，可利用特制樣板檢查二者之間角度是否為90度;●鋼板壓頭及卷板時(shí)，應(yīng)適當(dāng)用力，上輥加力次數(shù)不應(yīng)少于3次。●壁板卷弧應(yīng)符合下列要求：→壁板卷弧前必須進(jìn)行壓頭;→壁板卷板后應(yīng)立置在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向上用長度不小于1m的直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。；水平方向上用2m長弧形樣板檢查,其間隙不得大于3mm（弧形樣板見下圖）。2。3。3。7帶開口接管的底層壁板預(yù)制●板厚為32mm且?guī)в腥丝?、接管、補(bǔ)強(qiáng)板等開口的12MnNiVR—SR底層壁板，接管與壁板之間焊接的初層焊道，焊接前應(yīng)預(yù)熱125℃以上,初層焊道焊后應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測?！耖_口接管中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸長度的允許偏差為±5mm?！耖_口接管法蘭的密封面應(yīng)保持平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管軸線垂直,傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓空應(yīng)跨中均布（另有規(guī)定者除外）?！耖_口補(bǔ)強(qiáng)板內(nèi)側(cè)曲率應(yīng)與罐壁板外側(cè)曲率一致，且保證貼緊.●在補(bǔ)強(qiáng)板及接管與相應(yīng)壁板組裝焊接并檢驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行整體熱處理?！駸崽幚砬?應(yīng)向信號孔內(nèi)通入壓力為0。2Mpa的壓縮空氣，進(jìn)行氣密試驗(yàn)。消除應(yīng)力熱處理后，向信號孔涂潤滑油,擰緊絲堵?！駸崽幚砗蟮慕M合件，立置在平臺(tái)上用樣板檢查。垂直方向上用不小于1m的直線樣板檢查,其間隙不得大于1mm，開口部位為2。5mm;水平方向上用2m長的弧形樣板檢查,間隙不得大于3mm.●弧形板部件上所有焊縫（其中接管角焊縫為內(nèi)外表面）在焊后和消除應(yīng)力熱處理24小時(shí)后，分別進(jìn)行磁粉檢測。2。3。3.8弧形壁板加工表面應(yīng)光滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等.火焰切割坡口表面所產(chǎn)生的硬化層應(yīng)磨除。2。3.3。9滾弧合格的壁板應(yīng)放置在弧形胎具上，在吊裝、包裝和運(yùn)輸過程中必須采取有效的措施,防止變形和對接管等附件劃傷、碰傷、腐蝕。2。3。3.10放置、運(yùn)輸預(yù)制壁板弧形胎具制作(如示意圖）R＝40m4個(gè)2.3.3。11壁板吊裝時(shí)必須使用平衡梁，壁板平放時(shí)必須放在弧形胎具上.2.3。4浮頂預(yù)制2。3。4.1預(yù)制內(nèi)容:浮頂?shù)装濉⒏№旐敯?、桁架、外邊緣板、環(huán)向隔板、徑向隔板、浮頂支柱、泡沫擋板等.2。3。4。2根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制浮頂排板圖?？紤]到焊接收縮，浮艙底板、頂板直徑適當(dāng)放大0。15％。2。3。4。3浮頂構(gòu)件預(yù)制（1）浮頂?shù)装?、頂板由于是搭接，不進(jìn)行單獨(dú)的切割工作，只進(jìn)行必要的幾何尺寸檢查.邊緣環(huán)板、中間環(huán)板弧度位置圖邊緣環(huán)板、中間環(huán)板弧度位置圖(3）桁架下料、切割用無齒鋸集中加工,上胎具組對、焊接。桁架橫梁長度偏差±2mm；桁架立筋和加強(qiáng)筋的長度偏差為±2mm；平面翹曲度不大于10mm。（4）浮頂支柱預(yù)制時(shí)易加長200mm以上。（5)所有構(gòu)件下料后做好標(biāo)識，并歸類擺放。2。3。4。4抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼預(yù)制抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加分段預(yù)制。按照圖紙尺寸切割抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈腹板，再組對焊接加固槽鋼。焊接完成后，校正其內(nèi)弧和水平度。用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm;放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1％，且不大于6mm。2。3。4。5盤梯、及平臺(tái)預(yù)制盤梯側(cè)板、踏步、三角架、平臺(tái)板和欄桿等附件均預(yù)制成單件成品，及時(shí)標(biāo)識，分類擺放;個(gè)別預(yù)制件長度可適當(dāng)加長,現(xiàn)場組裝時(shí)再根據(jù)實(shí)際安裝尺寸進(jìn)行切割.2.3。4.6轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯預(yù)制轉(zhuǎn)動(dòng)浮梯及其軌道構(gòu)件預(yù)制完成后(包括外協(xié)加工件）,需組裝成整體，運(yùn)到施工現(xiàn)場。在包裝和運(yùn)輸過程中，做好成品保護(hù)工作.2.3.4。7導(dǎo)向管和量油管預(yù)制導(dǎo)向管和量油管焊接時(shí)，其環(huán)向焊道需打磨平滑，其直線度允許偏差不得大于管高的0。1％。管壁開孔應(yīng)左右對稱，并打磨光滑。2。4現(xiàn)場安裝2。4。1一般要求2。4.1.1油罐組裝前,應(yīng)將構(gòu)件焊接部位的泥沙、鐵銹、水、及油污等清理干凈。2。4。1。2拆除組裝用的工裝卡具,不得損傷母材,鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑。2.4.1.3油罐組裝過程中應(yīng)采取措施,防止大風(fēng)等自然因素造成油罐的破壞。2。4.2基礎(chǔ)驗(yàn)收在罐底安裝之前，應(yīng)由項(xiàng)目部組織有關(guān)部門對土建基礎(chǔ)進(jìn)行聯(lián)合檢查測量,核對土建施工單位提出的基礎(chǔ)施工檢查記錄，經(jīng)檢測合格后方可接收.應(yīng)對基礎(chǔ)表面形狀尺寸進(jìn)行檢查，主要對基礎(chǔ)的方位、中心坐標(biāo)、標(biāo)高、水平度、橢圓度、坡度進(jìn)行測量，尤其要保證基礎(chǔ)混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安裝。2。4。2.1基礎(chǔ)坡度（以罐中心為準(zhǔn)）為8/10000,即此罐基礎(chǔ)中心高為321mm，罐底板組焊完成后的直徑80,264mm.2。4。2.2罐中心坐標(biāo)的允許偏差為±20mm2。4.2。3罐中心標(biāo)高的允許偏差為±20mm；2。4.2.4瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí)，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。瀝青砂表面凹凸度應(yīng)按下列方法檢查：以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同直徑（D/6，D/3,，D/2，,2D/3，5D/6)做同心圓，將各圓周分成若干等份（8，16,24,32，40)，在等份點(diǎn)測量瀝青砂層的標(biāo)高。同一圓周上的測點(diǎn)，其測量標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差不應(yīng)大于12mm.同心圓直徑13m26m40m53m66m測量點(diǎn)數(shù)8162432402。4.2。5罐壁處基礎(chǔ)頂面的水平度：環(huán)梁表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)高度差不超過±3mm，整個(gè)圓周長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度差不超過±6mm。2。4。2。6基礎(chǔ)錐面坡度不宜大于15‰。2。4.3罐底板組裝2.4.3.1按施工圖方位，劃出底板在基礎(chǔ)上的十字中心線和底板外邊緣線.2。4。3。2在基礎(chǔ)上劃出底板對接縫處墊板位置線.在墊板鋪設(shè)前,現(xiàn)場應(yīng)根據(jù)邊緣板間對接焊縫的位置，在環(huán)墻上開槽,深度6mm，以便能將邊緣板連接墊板嵌入槽內(nèi)，使整個(gè)邊緣板與環(huán)墻保持良好接觸.示意圖如下：2。4.3.3鋪設(shè)底板墊板。墊板從油罐中心向外鋪設(shè)。墊板長度方向中心線應(yīng)與罐底邊緣板平行，平行度偏差應(yīng)小于3mm；墊板長度方向中心線與罐底板對接焊縫長度方向中心線之間的距離偏差應(yīng)小于3mm。當(dāng)墊板需對接時(shí)，應(yīng)采用帶墊板的結(jié)構(gòu)，對接接頭應(yīng)全熔透.中幅板鋪設(shè)之前，從罐中心開始向外組焊連接。2。4。3.4罐底板鋪設(shè)前，每張底板下表面應(yīng)涂刷兩遍可焊性無機(jī)硅酸鋰富鋅防腐漆、2.4。3.5罐底中幅板應(yīng)從油罐中心向外鋪設(shè)，罐底邊緣板的鋪設(shè)在油罐中心附近的中幅板鋪設(shè)完之后進(jìn)行；墊板應(yīng)與對接的兩塊底板緊貼，其間隙不得大于1mm。罐底板與墊板點(diǎn)焊定位時(shí)，將相鄰兩張鋼板的相鄰邊與墊板點(diǎn)焊，另外兩邊自由收縮.2。4。3。6罐底邊緣板對接接頭采用不等間隙，外側(cè)間隙6mm,內(nèi)側(cè)間隙10mm。先焊邊緣板外端400mm對接縫。采用手工焊,焊后磨平。2.4。4罐底板的焊接2。4。4.1底板邊緣板對接焊縫，先焊外端400mm對接縫,采用手工焊,焊后磨平。2.4。4。2中幅板的焊接，采用初層CO2氣體保護(hù)焊打底,碎絲填充,埋弧自動(dòng)焊蓋面焊接成形。2。4。4。3中幅板焊接順序：罐底板中幅板焊接順序圖焊接順序說明：1）從中心向外側(cè)焊接，先焊短縫（1、2)、再焊長縫(3、4、5、6），最后焊通長焊縫（7、8）；2）短縫按照1—2的順序焊接:先焊1焊縫，將每兩張板連接成一體，全部焊完后，再焊2焊縫，將各整體連接;3）長縫打底采用跳焊法,每隔2m焊接2m。按照3—4—5—6的順序焊接:從中間向外側(cè)焊接,先焊3焊縫,將每兩張板連成一整體,3全部焊完后,再焊接4焊縫,將每兩整體連接一起組成新的整體,4焊縫全部焊完后，依次焊接5、6焊縫，原理同上。4）通長焊縫按照7—8的順序焊接：先焊7焊縫，將每兩帶板連接成一整體，全部焊完后,再焊8焊縫,將各整體連接。埋弧自動(dòng)焊蓋面由中心向兩側(cè)分段焊接，每隔10m焊接10m。2.4。4.4中幅板與邊緣板之間的收縮焊縫，待壁板與底板角焊縫、邊緣板對接焊縫焊接完成后，最后進(jìn)行焊接。2.4.4.5罐底板焊接完成后,所有焊縫做真空試漏，試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53kPa。2.4。5罐壁板的組裝2。4.5。1罐壁定位圓劃線.罐壁板在罐底上的定位圓是罐壁內(nèi)徑尺寸,它的準(zhǔn)確性是控制罐壁幾何尺寸的關(guān)鍵；在定位圓內(nèi)側(cè)100mm處劃檢查參考線。劃線時(shí)，要保持拉盤尺的力量要均衡。2.4。5。2安裝罐壁墊塊、限位板沿罐壁圓周均勻布置組裝用墊塊和限位板，間距1m,示意圖如下:2。4。5。3自動(dòng)焊機(jī)軌道安裝由于采用倒裝的施工方法，罐壁的焊接使用自動(dòng)焊機(jī)，罐壁安裝之前,需要分別在罐壁內(nèi)側(cè)和外側(cè)安裝自動(dòng)焊機(jī)軌道.其簡圖如下：2。4。5。4頂層（第九帶）罐壁板組裝1）在已組裝好的墊塊上，限位塊中間組第9帶壁板。2）根據(jù)壁板排板圖,從定位圓上一點(diǎn)開始，分成兩組沿兩個(gè)方向圍板,邊圍板邊組對縱縫，并打緊底部調(diào)整楔鐵,最后在相距180度位置會(huì)和；要求縱縫組對錯(cuò)邊量≤1.5mm。在縱縫組對完成30％后,開始焊接縱縫。3）縱縫焊接使用氣電立焊。4)縱縫焊接完成后，對罐壁內(nèi)側(cè)焊縫進(jìn)行打磨,保證焊縫余高不得大于1mm。5)確定第9帶壁板上0°、90°、180°、270°四心，以四心為基準(zhǔn)，劃出抗風(fēng)圈及其三角架的安裝位置線。2。4。5.5脹圈組裝在第九帶壁板底部安裝脹圈。漲圈由［25槽鋼滾弧后對扣組裝焊接而成.脹圈的外徑與壁板內(nèi)徑相符。每節(jié)脹圈上設(shè)置吊耳和接頭.為減少現(xiàn)場工作量，每節(jié)脹圈都進(jìn)行編號，按照序號順序進(jìn)行組裝.組裝時(shí)，脹圈與壁板貼合間隙≤2mm。2.4。5。6液壓裝置布置安裝1)液壓缸數(shù)量：60，提升最大重量:933t，單臺(tái)提升重量=933/60=15。6t，液壓缸單缸承載重量為25t，安全系數(shù)可達(dá)1。6(25/15.6=1。6)。2)在壁板提升前，將液壓缸安裝在罐底板上,要求牢固可靠，沿罐內(nèi)壁均勻分布,以保證各吊點(diǎn)起吊重量一致.液壓缸簡圖液壓頂升裝置簡圖3）罐壁提升過程中，為加強(qiáng)吊點(diǎn)處脹圈的牢固性,在罐壁每處吊點(diǎn)旁，設(shè)置兩塊脹圈加強(qiáng)筋。如下圖：4）連接液壓裝置所有油路、電路和各連接件，確認(rèn)連接正確并對單個(gè)液壓缸進(jìn)行調(diào)試。2.4.5.7在安裝脹圈和液壓頂升裝置的同時(shí)，完成第八帶壁板的圍板，方式同第九帶相同,并劃出第二道抗風(fēng)圈安裝線.2。4。5。8提升第九帶壁板1）壁板提升之前，液壓裝置整體聯(lián)接，并檢查確認(rèn)所有油路、接頭連接正確且牢固，方可進(jìn)行提升作業(yè)2）開啟液壓頂升裝置，第九帶壁板開始提升，先提升200mm左右，檢查提升的同步情況,以及擋板焊縫、液壓缸漏油情況,確認(rèn)沒有問題后方可繼續(xù)提升;提升過程中設(shè)專人巡查，避免發(fā)生異常情況。第九帶壁板提升到與第八帶壁板對接位置時(shí)停止提升，并在每個(gè)液壓缸位置設(shè)置1個(gè)立柱頂在脹圈上，防止液壓缸卸壓罐壁滑落。2。4.5。9第八帶壁板縱縫組對、焊接，采用氣電立焊。2。4.5.10組對第八帶與第九帶壁板環(huán)縫。從環(huán)縫上一點(diǎn)開始，分兩組組對環(huán)縫，到180度一點(diǎn)會(huì)和;環(huán)縫組對時(shí),要求錯(cuò)邊量≤2mm。環(huán)縫組對完成后，測量、調(diào)整罐壁垂直度，要求第九帶壁板垂直度≤3mm，其他各圈壁板的垂直度偏差不大于該圈壁板高度的0.3％。2.4。5.11第八帶與第九帶環(huán)縫焊接，使用埋弧自動(dòng)焊.2。4.5.12第7帶壁板圍板，同時(shí)對罐壁內(nèi)側(cè)焊道進(jìn)行打磨，焊縫余高不得超過1mm。2.4.5。13第九帶壁板上的附件安裝。第七帶壁板圍板后，安裝第九帶壁板附件,包括包邊角鋼和第一道抗風(fēng)圈。2。4.5。14剩余壁板安裝工序與上述相同:圍板、縱縫組焊、環(huán)縫組焊、壁板內(nèi)側(cè)焊道打磨、罐壁提升重復(fù)作業(yè)。不同工序需注意的是:●第二道抗風(fēng)圈的安裝，是在第八帶壁板提升，第六帶壁板圍板完成之后進(jìn)行●第一道加強(qiáng)角鋼的安裝,是在第七帶壁板提升,第五帶壁板圍板完成之后進(jìn)行。2。4。5。15罐底角焊縫組對焊接2。4。5。16脹圈、液壓頂升裝置、自動(dòng)焊接軌道拆除。2。4。6浮頂安裝2。4。6.1浮頂安裝工藝流程:真空試驗(yàn)浮頂?shù)装邃佋O(shè)、組焊劃臨時(shí)支柱定位線安裝浮頂臨時(shí)支架真空試驗(yàn)浮頂?shù)装邃佋O(shè)、組焊劃臨時(shí)支柱定位線安裝浮頂臨時(shí)支架浮頂頂板鋪設(shè)、組焊氣密試驗(yàn)浮頂圍板、隔板、桁架、外邊緣板等組對、焊接煤油滲透試驗(yàn)浮頂頂板鋪設(shè)、組焊氣密試驗(yàn)浮頂圍板、隔板、桁架、外邊緣板等組對、焊接煤油滲透試驗(yàn)臨時(shí)支柱安裝臨時(shí)支架拆除浮頂附件安裝臨時(shí)支柱安裝臨時(shí)支架拆除浮頂附件安裝2.4.6。2浮頂臨時(shí)支架安裝1）臨時(shí)支柱定位劃線.當(dāng)罐底中幅板及第一層壁板對接縫焊接完成后,進(jìn)行臨時(shí)支架立柱位置的劃線.從中心向四周放射性彈線，立柱呈三角形排列，間距為4000mm,各立柱位置線用記號筆標(biāo)記清楚。2）搭設(shè)臨時(shí)支架。將立柱直立，根據(jù)浮艙底板位置調(diào)整立柱高度，使立柱頂部在同一水平面上。立柱間通過型鋼連接，布滿這個(gè)罐底。2。4.6。3浮頂?shù)装灏惭b1）確定浮頂?shù)装宸轿唬谂R時(shí)支架上劃出浮頂?shù)装宥ㄎ痪€。2)浮艙底板從中心向四周鋪設(shè),搭接量為25mm。3）浮艙頂?shù)装逑群付炭p,后焊長縫,焊接順序與罐底中幅板焊接順序相同，采用退焊法和跳焊法。浮頂?shù)装逶陔x支柱、浮頂人孔等剛性構(gòu)件300mm范圍內(nèi)，底面焊縫需進(jìn)行連續(xù)焊。浮艙底板焊接順序圖焊接順序說明:a。從中心向外側(cè)焊接，先焊短縫，后焊長縫.b.短縫按照1—2—3的順序焊接:先焊1、2焊縫，將每三張板連接成一體，全部焊完后，再焊3焊縫，將各整體連接；c。長縫采用跳焊法，每隔2m焊接2m。按照4-5-6的順序焊接：從中間向外側(cè)焊接，先焊4、5焊縫，將每三帶板練成一整體，全部焊完后,再焊接6焊縫,將各整體連接一起。4)焊接完成后對所有焊縫進(jìn)行真空試漏檢查,試驗(yàn)負(fù)壓值不得低于53kPa.2.4。6。4中間環(huán)板，外邊緣板，徑向隔板，桁架的安裝1）在浮頂?shù)装迳蟿澇鲋虚g環(huán)板,外邊緣板，徑向隔板,桁架的安裝位置線.2）依次安裝各部件，其中,●桁架、隔板及外邊緣弧板等件與浮頂?shù)装宕怪倍仍试S偏差≤2mm●隔板與浮頂?shù)装宓拈g隙不應(yīng)大于1mm；桁架與浮頂?shù)装宓拈g隙不應(yīng)大于2mm●邊緣環(huán)板與底圈壁板間隙允許偏差±15mm；●邊緣環(huán)板對口外錯(cuò)邊量≤0。5mm；2。4。6.5浮頂頂板安裝1)浮頂頂板按照排板圖從中心向外鋪設(shè)，中幅板焊接順序同浮艙底板。2)浮頂頂板邊鋪設(shè)邊調(diào)整，同時(shí)將頂板之間及頂板與船艙內(nèi)件點(diǎn)焊牢固,并分艙焊接。3）頂板先與桁架、隔板焊接，桁架為間斷焊,隔板為單側(cè)滿焊，并且保證每個(gè)浮艙內(nèi)隔板的滿角焊縫都在同一個(gè)艙內(nèi)。4）在浮頂頂板與浮頂骨架焊接完成后,再進(jìn)行浮頂上表面搭接焊縫的焊接.2。4。6。6浮頂附件安裝1)量油管及導(dǎo)向管待罐壁組裝完后整體吊裝就位，量油管及導(dǎo)向管的預(yù)制彎曲度及安裝垂直度均不大于10mm.2）中央排水管安裝后需做水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為390kPa。3）浮頂支柱安裝時(shí),如位置碰到浮頂板或罐底板焊縫,則應(yīng)周向錯(cuò)開，使焊縫邊緣間距不小于50mm,立柱的高度調(diào)整在放水過程中進(jìn)行。4）刮蠟與密封裝置安裝：安裝前罐壁需打磨光滑，沒有焊瘤及毛刺等影響裝置上下移動(dòng)的缺陷。刮蠟板需緊貼罐壁,壓力均勻；密封帶應(yīng)伸展，與罐壁接觸部分無皺折，安裝牢靠。5)浮艙、浮頂人孔在頂板焊接完成后再開孔,開孔時(shí)應(yīng)采取加固措施，船艙人孔在頂板焊接完成后再開孔.6）浮頂配件安裝時(shí)應(yīng)注意其方向性，如浮頂人孔、緊急排水裝置、船艙人孔、量油管蓋板、自動(dòng)通氣閥、導(dǎo)向管等。2.4。7罐體附件安裝2.4。7。1罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求開孔接管的中心位置偏差應(yīng)≤10mm；接管外伸長度的允許偏差為±5mm.開孔補(bǔ)強(qiáng)板曲率應(yīng)與罐體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整,不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝.壁板開孔接管或接管補(bǔ)強(qiáng)板外圓與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm,與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm。2.4.7。2抗風(fēng)圈與包邊角鋼安裝1)抗風(fēng)圈安裝時(shí)，先安裝帶盤梯入口處的腹板，以此腹板為起點(diǎn),分兩組沿2個(gè)方向組對抗風(fēng)圈；在組焊抗風(fēng)圈腹板的同時(shí)，可將護(hù)欄點(diǎn)焊。2）安裝包邊角鋼,以抗風(fēng)圈作為安裝平臺(tái)，安裝過程中要對包邊角鋼進(jìn)行調(diào)正，對接焊縫與壁板縱縫間距需大于300mm.3）抗風(fēng)圈和加強(qiáng)圈與環(huán)縫之間的距離不得小于150mm.4）安裝過程中要保證接頭部分圓弧過度,防止附件安裝時(shí)造成罐壁變形。2。4。7。3盤梯安裝1)以中間平臺(tái)為分界點(diǎn)，將上、下兩段盤體分段預(yù)制。2)逐層安裝盤梯三角架,罐壁安裝完成后，整體吊裝兩段盤體，最后安裝扶手護(hù)欄.2.4.7。4所有配件、接管、化工保溫預(yù)焊件及罐體上其他的焊件須在儲(chǔ)罐總體壓力試驗(yàn)前安裝完畢.2。5儲(chǔ)罐焊接2。5.1。焊接工藝評定本工程應(yīng)依據(jù)的焊接工藝評定如下：序號試件材質(zhì)焊接方法焊接材料焊接位置厚度范圍（mm)備注112MnNiVRCO2氣體保護(hù)焊SQL607、φ1.6（天津三英）立12—322006-82006-24薄216MnRCO2氣體保護(hù)焊SQL507、φ1。6（天津三英）立122006-413Q235CO2氣體保護(hù)焊SQL507、φ1。6(天津三英）立12待做412MnNiVR埋弧自動(dòng)焊JW—9/SJ101、φ3。2(錦泰)橫12-322006-62006—155Q235埋弧自動(dòng)焊H08MnA/SJ101、φ3。22002-226Q235+16MnR埋弧自動(dòng)焊H10Mn2/SJ101、φ3.21295—995-9B716MnR+12MnNiVR埋弧自動(dòng)焊H10Mn2/SJ101、φ3。2橫122006-14812MnNiVR手工電弧焊J607RH立21-422006-7熱912MnNiVR手工電弧焊J607RH立9-182006-251016MnR手工電弧焊J5075—282005-332000-111Q235手工電弧焊J4275—2496—1991-312Q235CO2氣體保護(hù)焊+埋弧自動(dòng)焊H08Mn2SiH08MnA/SJ101φ4。0平121312MnNiVR手工電弧焊+埋弧自動(dòng)焊J607RHJW-9/SJ101、φ3。2平角位32/20待做14Q235+12MnNiVR手工電弧焊+碎絲埋弧自動(dòng)焊J427H08MnA/SJ101φ4.0（錦泰）平122006—1215Q235CO2氣體保護(hù)焊H08Mn2Siφ1。2平1299—192。5.2。焊工管理2.5.2.1根據(jù)本工程焊接工程需要，依據(jù)《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》中的規(guī)定,選取具有相應(yīng)資質(zhì)且具備大型儲(chǔ)罐焊接經(jīng)驗(yàn)的焊工從事工程焊接工作。2。5.2。2本工程焊工需持有以下焊接資格項(xiàng)目：SMAW-Ⅱ—1G-12—F3J、SMAW—Ⅱ-3G—12-F3J、SMAW-Ⅱ—2G—12—F3J、GTAW—Ⅱ—2G—3/60-02、SMAW-Ⅱ—3G(K）—2/60—F3J、GTAW-Ⅱ—5G-3/60—02、SMAW—Ⅱ—5G（K)—3/60—F3J、SMAW—Ⅱ—6FG—25/12-F3J、GMAW-3G（K）—07/09、SAW-1G（K)—07/08、SAW-2G(K）—07/08、EGW—3G-07/082.5.2.3建立焊工檔案及焊工焊績檔案。2.5.3焊接材料序號使用部位母材材質(zhì)手工焊自動(dòng)焊1中幅板Q235—BJ427H08Mn2Si、φ1。2H08MnA/SJ101、φ4。02邊緣板12MnNiVRJ607RHJW—9/SJ101、φ4.03底板×邊緣板Q235—B×12MnNiVRJ427H08MnA/SJ101、φ4.04壁板×邊緣板(大角縫)12MnNiVR×12MnNiVRJ607RHJW—9/SJ101、φ2。45壁板立縫Q235BJ427SQL507、φ1.616MnRJ50712MnNiVRJ607RHDWS-60G、φ1。66壁板橫縫Q235-A、Q235-B/16MnRJ427H08MnA/SJ101、φ3.212MnNiVRJ607RHJW—9/SJ101、φ3。212MnNiVR×16MnRJ507H10Mn2/SJ101、φ3。216MnR×（Q235—A、Q235-B)J427H08MnA/SJ101、φ3.27壁板×包邊角鐵Q235—B×Q235-BJ42716MnR×Q235—BJ42712MnNiVR×Q235—BJ4278壁板×附件Q235—B×Q235-A。FJ42716MnR×Q235—A。FJ42712MnNiVR×Q235—A。FJ4279浮頂Q235—AJ427H08Mn2Si、φ1.22.5。3.1根據(jù)罐體各部位材質(zhì),合理選擇焊接材料。注：底板中幅板Q235-B埋弧焊時(shí),填充的碎焊絲規(guī)格為0.8×0。8，牌號為H08A，一并購買。2。5。3.2焊接材料管理焊材的正確選用和防止吸潮是保證焊接質(zhì)量最重要的兩個(gè)方面，錯(cuò)用焊材將會(huì)造成嚴(yán)重的后果,焊材吸潮使焊接接頭產(chǎn)生冷裂紋.為此，采取以下幾項(xiàng)措施來控制焊接質(zhì)量。(1)質(zhì)量檢查員應(yīng)確認(rèn)焊接材料牌號、合格證、規(guī)格、入庫編號、有無損傷等。(2）設(shè)置專人負(fù)責(zé)焊接材料的保管,焊材擺放時(shí)與墻壁、地面距離大于300mm。(3）對于焊接高強(qiáng)鋼所用的焊接材料，建立專用的焊材庫和焊材烘干室,并配備干濕溫度計(jì)，使焊材庫相對濕度保持在60％以下。(4）焊條分類堆放,并有明顯標(biāo)志，注明焊條牌號及規(guī)格。（5）質(zhì)量檢查員應(yīng)確認(rèn)焊接材料保管庫房狀況.（6）焊材使用前按廠家的技術(shù)要求進(jìn)行烘干和使用，如無規(guī)定按下表?xiàng)l件執(zhí)行.焊接材料烘干要求:種類烘干溫度(℃）恒溫時(shí)間（h）允許使用時(shí)間（h）重復(fù)烘干次數(shù)J427/J507350～40014≤2J607RH350～4001～24≤2SJ101300~35024（7）焊工領(lǐng)用焊條必須填寫領(lǐng)用申請單，領(lǐng)用時(shí)必須用焊條保溫筒，并且每次只能領(lǐng)用一種品種的焊條，以免混淆錯(cuò)用。（8）焊條啟封后,首先由烘干員對焊條進(jìn)行外觀檢查,確認(rèn)合格后放入烘干箱，烘好的的焊條要及時(shí)轉(zhuǎn)入恒溫箱內(nèi)存放,做好記錄,隨用隨取.低氫型焊條現(xiàn)場使用時(shí)，應(yīng)置于保溫桶內(nèi)，超過允許使用時(shí)間后須重新烘干.（9）當(dāng)天施焊所剩的焊條和焊條頭應(yīng)退回烘干室，烘干室按規(guī)定重新烘干并做標(biāo)識,下次領(lǐng)用時(shí)應(yīng)優(yōu)先發(fā)放,經(jīng)二次烘干仍未用完的焊條不得用于正式工程.(10)氣電立焊所使用的CO2保護(hù)氣體,使用前應(yīng)經(jīng)預(yù)熱和干燥，水分含量不得超過0。005％。2.5.4氣象管理2.5.4。1在下述條件下，應(yīng)中止作業(yè)或采取有效防護(hù)措施：（1)雨（雪）天：小雨（雪)以上；相對濕度85％以上;（2)風(fēng)速：手工電弧焊8m/s以上;電立焊或氣體保護(hù)焊時(shí)，風(fēng)速超過2。2m/s;手工鎢極氬弧焊2m/s以上。（3)氣溫:對于高強(qiáng)鋼的焊接,當(dāng)氣溫低于0℃時(shí)，應(yīng)采用電加熱帶或火焰加熱對母材進(jìn)行焊前預(yù)熱，方可進(jìn)行正常焊接.2。5。4.2每天作好氣象預(yù)報(bào)查詢及當(dāng)日天氣記錄工作.2.5。4.3根據(jù)天氣預(yù)報(bào)，做好必要的雨、雪、低溫等不利環(huán)境下的防范措施.2.5。5.焊接施工方法總則：焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口表面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥沙鐵銹、水分及油污等，并應(yīng)充分干燥。定位焊和工卡具等的焊接，應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝與正式焊接相同。每段定位焊的長度：普通碳素鋼和低合金鋼,不宜小于50mm；高強(qiáng)鋼，不宜小于100mm。在高強(qiáng)鋼鋼材上進(jìn)行的定位焊及工卡具、支架、連接板等與罐壁的焊接，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100~150℃。預(yù)熱時(shí)均勻加熱。預(yù)熱的范圍,不得小于焊縫中心線兩側(cè)各三倍板厚,且不小于100mm。焊前需預(yù)熱的焊縫，焊接層間溫度不應(yīng)低于預(yù)熱溫度.預(yù)熱溫度應(yīng)在距焊縫中心線50mm處對稱測量。對接焊時(shí),點(diǎn)焊盡可能在內(nèi)側(cè)進(jìn)行。如果在外側(cè)進(jìn)行點(diǎn)焊時(shí),當(dāng)焊到點(diǎn)焊處應(yīng)把焊點(diǎn)磨掉后再進(jìn)行焊接。角焊縫在焊接第一層時(shí)，必須將點(diǎn)固焊縫打磨掉.保護(hù)氣體CO2的純度為99。5％.低合金鋼之間的焊縫、高強(qiáng)鋼之間的焊縫及高強(qiáng)鋼與低合金鋼之間的焊縫，手工電弧焊應(yīng)采用低氫型焊條焊接。雙面焊的對接接頭在背面焊接前應(yīng)清根，采用碳弧氣刨時(shí),清根后應(yīng)修整刨槽，磨除滲碳層.鋼板厚度大于25mm的高強(qiáng)鋼焊縫,當(dāng)采用碳弧氣刨清根時(shí),應(yīng)先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100~150℃，清根并磨除滲碳層后，還應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測,Ⅰ級合格。帶開口接管且需焊后熱處理的罐壁板，其接管與罐壁板之間焊接的初層焊道，焊接前應(yīng)預(yù)熱100℃以上，焊接后按JB4730進(jìn)行磁粉檢測,Ⅰ級合格；并在檢驗(yàn)合格后進(jìn)行整體部件消除應(yīng)力熱處理.熱處理溫度為585±15℃。熱處理加熱速度在300℃以下不控制，300℃以上不超過160℃/h。580℃±1℃保溫160min,降溫速度不超過220℃/h，出爐溫度不高于300℃.2。5.5.1罐底板焊接（1）罐底板焊接采用CO2氣體保護(hù)焊+埋弧碎絲填充焊的焊接工藝。（2）焊接順序：a。邊緣板外側(cè)300mm焊縫(在上第一圈壁板之前焊完)；b。罐底中幅板焊接；c.邊緣板焊接;d。龜甲縫焊接。（3）焊接工藝邊緣板外端300mm焊縫采用與母材相匹配的焊條進(jìn)行手工焊,其余罐底板焊縫均采用CO2氣體保護(hù)焊封底焊接，檢查合格后，填充碎絲，然后用埋弧焊焊接。2。5.5.2壁板焊接(1）壁板立縫焊接a。壁板立縫采用CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊接工藝。為更好的保證焊接質(zhì)量，第一、二帶板12MnNiVR焊前應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱,預(yù)熱溫度為100—150℃；可采用氧—乙炔火焰加熱。b。縱縫下端加引弧板，下端加引出板，自動(dòng)焊一次焊接成形。（2)壁板橫縫焊接a。壁板橫縫采用埋弧橫縫自動(dòng)焊接工藝.b。壁板橫縫在罐內(nèi)側(cè)坡口點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長度50—100mm，間距為300mm。c。焊接順序外側(cè)焊縫焊接內(nèi)側(cè)焊縫清根內(nèi)側(cè)焊縫焊接.d。內(nèi)側(cè)焊縫清根采用磨光機(jī)進(jìn)行。e.原則上不采用封底焊,當(dāng)組對間隙大于3mm時(shí)，方可進(jìn)行封底焊。f.點(diǎn)焊及封底焊在清根時(shí)清除.2。5。5.3大角縫焊接(1）大角縫焊接在壁板全部焊接完，龜甲縫焊接前進(jìn)行.（2)點(diǎn)焊長度50-100mm，間距為300mm，焊條選用同正式焊接相同的規(guī)格。(3)大角縫焊接內(nèi)側(cè)采用埋弧自動(dòng)焊，外側(cè)采用手工電弧焊.(4)焊接順序?yàn)橄葍?nèi)側(cè)焊縫焊接,后外側(cè)焊縫焊接。2。5。5。4浮頂焊接（1）浮頂焊接采用手工電弧焊和CO2氣體保護(hù)焊.（2)浮頂焊接順序浮頂?shù)装濉虚g環(huán)板、外邊緣板→隔板→浮頂框架、桁架→由中心向四周逐艙焊接→浮頂頂板→支柱套管、附件.（3）浮頂定位焊長度50mm，間距200mm。（4）底板在上面定位焊,底部斷續(xù)焊后再進(jìn)行上面的滿焊。（5）頂板鋪設(shè)前，艙內(nèi)環(huán)板、隔板、框架、桁架全部焊接結(jié)束，并通過焊道檢查。(6）頂板鋪設(shè)后即開船艙人孔,先焊內(nèi)部、后焊外部.2。5。5。5附件焊接附件焊接采用與主體焊接相同的方法進(jìn)行施工.2.5。5。6修補(bǔ)及焊縫返修（1)在制造、運(yùn)輸和施工過程中產(chǎn)生的鋼板表面缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a.深度超過0。5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨后的鋼板厚度，應(yīng)大于或等于鋼板名義厚度。b.缺陷深度或打磨深度超過1mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑.c。高強(qiáng)鋼板，打磨后的表面按JB4730進(jìn)行磁粉檢測，Ⅰ級合格。（2）焊縫缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a.焊縫表面缺陷超過2。5。5。6條規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行打磨或補(bǔ)焊.b。焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在焊接修補(bǔ)前,根據(jù)焊縫無損檢測情況,用UT無損檢測方法準(zhǔn)確確定缺陷位置、清除面,再用氣刨或磨光機(jī)清除缺陷。清除的深度不宜大于板厚的2/3.當(dāng)采用碳弧氣刨時(shí)，缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽，磨除滲碳層.c。補(bǔ)焊前確認(rèn)缺陷是否清除徹底，對于裂紋缺陷應(yīng)采用滲透探傷確認(rèn)缺陷清除情況。返修后的焊縫，應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行檢測,并應(yīng)達(dá)到原規(guī)定的合格標(biāo)準(zhǔn).(3）焊接缺陷的修補(bǔ)，必須嚴(yán)格按照焊接工藝要求進(jìn)行.碳鋼及低合金鋼板,其修補(bǔ)長度不應(yīng)小于50mm;高強(qiáng)鋼鋼板，其修補(bǔ)長度不應(yīng)小于100mm.焊接修補(bǔ)必須采用評定合格的焊接工藝。（4)對于高強(qiáng)鋼材料，其焊接缺陷的修補(bǔ)還應(yīng)符合下列規(guī)定：a。缺陷清除后應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測，確認(rèn)無缺陷后方可進(jìn)行補(bǔ)焊。補(bǔ)焊后應(yīng)打磨平滑,并對打磨后的修補(bǔ)表面按JB4730進(jìn)行磁粉檢測，Ⅰ級合格。b.焊接的修補(bǔ),宜采用回火焊道。c.焊接修補(bǔ)深度超過3mm時(shí)，應(yīng)對修補(bǔ)部位進(jìn)行射線檢測。(5)同一部位的返修次數(shù)不宜超過二次，當(dāng)超過二次時(shí)，應(yīng)由技術(shù)負(fù)責(zé)人的書面批準(zhǔn)，并征得設(shè)計(jì)和建設(shè)單位的同意。2。5。6。焊接工藝焊接返修工藝母材焊接材料焊接參數(shù)材料板厚牌號焊條直徑焊條直徑φ3.2焊條直徑φ4。0Q23512×12φ3。2φ4.090~140（A）120～150（A）Q235×12MnNiVR12×1212×20φ3。2φ4。090~140(A）120～150（A）12MnNiVR×12MnNiVR32×2828×21。521.5×18.518。5×1515×1212×1220×2020×32φ3。2φ4。090~140（A）120~190（A）焊接工藝參數(shù)底板邊緣板12MnNiVR20×20手工電弧焊+埋弧自動(dòng)焊1、2平位J607RHφ4。0140—16026-2824—283～9JW-9/SJ101φ4.0145-16028—3028—3210～13140—15028-3028—30底板龜甲縫12MnNiVR×Q23520×12手工焊1、2平位J427φ4.0140—16026—2824—28埋弧焊3H08MnA/SJ101φ4。0650-70038—4068-76底板中幅板Q235×Q23512×12CO2焊1平位H08Mn2Siφ1。2140-16018—2424—28埋弧焊2H08MnA/SJ101碎絲H08Aφ4.0φ0。8650—70038—4064-72底板與壁板大角縫12MnNiVR20×32埋弧焊內(nèi)1～4平角位JW—9/SJ101φ2。4280—32028-3060—70手工焊外1~8J607RHφ4.0150-16028—3032—36浮頂頂板、底板Q2354.5×4。5手工焊1平角位J427φ3。2110-13023-2410—24CO2焊1平角位H08Mn2Siφ1。2140-16018—2424—28焊接工藝參數(shù)焊接部位焊縫代號母材材質(zhì)板厚（mm）焊接方法焊接層次焊接位置焊接材料焊接電流（A)焊接電壓（V）焊接線能量kJ/cm備注牌號規(guī)格壁板環(huán)縫H312MnNiVR×12MnNiVR21.5×18。5埋弧自動(dòng)焊外1~4橫位JW—9/SJ101φ3。2450～54028～3028～30內(nèi)1~3JW-9/SJ101φ3.2480～54028~3030～32H412MnNiVR×12MnNiVR18。5×15埋弧自動(dòng)焊外1~3JW—9/SJ101φ3。2450～52028～3020~22內(nèi)1~3JW—9/SJ101φ3。2480～52027~2918～20H512MnNiVR×12MnNiVR15×12埋弧自動(dòng)焊外1～2JW-9/SJ101φ3。2450~52027～2922~24內(nèi)1～2JW-9/SJ101φ3。2480～52027～2918～20H612MnNiVR×16MnR12×12埋弧自動(dòng)焊外1~2H10Mn2/SJ101φ3。2450～52027~2918～20內(nèi)1～2H10Mn2/SJ101φ3.2450~52027～2916~18H716MnR×Q23512×12埋弧自動(dòng)焊外1～2H10Mn2/SJ101φ3.2450～52027～2918～20內(nèi)1～2H10Mn2/SJ101φ3.2450～52027～2915～18H8Q235×Q23512×12埋弧自動(dòng)焊外1～2H08MnA/SJ101φ3.2450～52027~2918～20內(nèi)1～2H08MnA/SJ101φ3.2450～52027～2915~18壁板環(huán)縫H112MnNiVR×12MnNiVR32×28埋弧自動(dòng)焊外1橫位JW—9/SJ101φ3。2450~50028～3018～20外2～6JW-9/SJ101φ3.2500～55028～3022~26外7JW-9/SJ101φ3.2480～52028~3016～18內(nèi)1～5JW—9/SJ101φ3。2500～55028～3020~22內(nèi)6JW—9/SJ101φ3。2480～52028～3020～24H212MnNiVR×12MnNiVR28×21。5埋弧自動(dòng)焊外1JW—9/SJ101φ3.2450～50028~3018~20外2~5JW—9/SJ101φ3。2500~55028~3018～24內(nèi)1～4JW-9/SJ101φ3.2500～55028～3022～28焊接工藝參數(shù)焊接部位焊縫代號母材材質(zhì)板厚(mm）焊接方法焊接層次焊接位置焊接材料焊接電流（A）焊接電壓（V)焊接線能量kJ/cm備注牌號規(guī)格壁板立縫V112MnNiVR32×32CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1、2立位SQL607φ1。6360—38038-3956—62V212MnNiVR28×28CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1SQL607φ1。6360—38037—3848—52V312MnNiVR21.5×21.5CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1SQL607φ1。6380-40038—4092-96V412MnNiVR18。5×18。5CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1SQL607φ1。6380-40038—4078—82V512MnNiVR15×15CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1SQL607φ1.6360—38037—3852—56V612MnNiVR12×12CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1SQL607φ1。6360-37036—3736—40V716MnR12×12CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1SQL507φ1。6360—37036—3736—40V8~V9Q23512×12CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊1SQL507φ1.6360—37036—3736-40六.施工技術(shù)組織措施1.質(zhì)量要求及質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃1.1。焊縫的外觀檢查 1.1。1焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺等清理干凈.1.1。2焊縫的表面質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定:1.1。2。1焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷；1.1。2。2對接焊縫的咬邊深度不得大于0。5mm，連續(xù)咬邊長度不得大于100mm,焊縫兩邊咬邊的總長度不得大于該焊縫長度的10%；1.1。2.3高強(qiáng)鋼的所有縱縫及底層罐壁與第二層罐壁之間的環(huán)焊縫，如有咬邊應(yīng)打磨圓滑；1.1。2.4邊緣板與底層罐壁的T形接頭罐內(nèi)角焊縫應(yīng)成下凹形圓滑過渡，如有咬邊應(yīng)打磨圓滑;1.1.2。5罐壁焊縫不得有低于母材表面的凹陷；罐壁內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于1mm，其他對接焊縫的余高,應(yīng)符合下表的規(guī)定：板厚（mm)罐壁對接焊縫余高（mm）罐底對接焊縫余高（mm)δ≤12≤1.5≤212＜δ≤25≤2.5≤3δ＞25≤31.1。2。7焊縫的寬度應(yīng)按坡口寬度兩側(cè)各增加1～2mm;1.1.2。8高強(qiáng)鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑，并按JB4730進(jìn)行磁粉檢測,Ⅰ級合格.1。2。無損檢測及嚴(yán)密性試驗(yàn)1。2。1高強(qiáng)鋼之間及高強(qiáng)鋼與其他鋼板之間的焊接接頭,焊接完畢至少經(jīng)過24h小時(shí)后，方可進(jìn)行無損檢測。1.2。2罐底的焊縫，應(yīng)進(jìn)行下列檢查：1.2。2。1所有焊縫應(yīng)采用真空箱進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值不低于53Mpa，無滲漏為合格;1.2.2.2罐底邊緣板的對接焊縫，在跟部焊道焊接完畢后,應(yīng)進(jìn)行滲透檢測，在最后一層焊道焊接完畢后,應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測；1。2。2.3每條邊緣板的對接焊縫外端300mm，應(yīng)進(jìn)行射線檢測;1.2。2。4罐底板丁字焊縫的根部焊道焊完后,在沿三個(gè)方向各200mm范圍,應(yīng)進(jìn)行滲透檢測；全部焊完后,應(yīng)進(jìn)行滲透或磁粉檢測.1。2。3罐壁的焊縫，應(yīng)進(jìn)行下列檢查：1。2.3.1底層罐壁及第二層罐壁的縱焊逢應(yīng)100％進(jìn)行射線檢測；1。2。3。2底層罐壁及第二層罐壁之間的環(huán)向焊縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測；1。2。3.3罐壁的丁字焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測;1。2。3.4除上述a條規(guī)定外的其余罐壁縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚，在最初焊道的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。上述檢測數(shù)量不含丁字焊縫。1.2。3。5除上述規(guī)定外的其余罐壁環(huán)向焊縫，每種板厚，在最初焊道的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。以后對于每一種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。上述檢查均不考慮焊工人數(shù).上述檢測數(shù)量不含丁字焊縫.1。2。3.6射線檢測不合格時(shí)，應(yīng)在該檢測長度的兩端延伸300mm作補(bǔ)充檢測，但缺陷的部位距離底片端部75mm以上者不再延伸.如延伸部位的檢測結(jié)果仍不合格，應(yīng)繼續(xù)延伸檢查。當(dāng)某一焊工所焊接的焊縫射線檢測出多處不合格時(shí)，應(yīng)對該焊工所焊接的焊縫進(jìn)行100％射線檢測。1。2.3.7對進(jìn)行100％射線檢測的高強(qiáng)鋼焊縫，還需進(jìn)行超聲檢測復(fù)驗(yàn),復(fù)驗(yàn)長度不低于20％，并包括所有丁字焊縫。1.2。4底層罐壁與罐底邊緣板的T形接頭的罐內(nèi)、外角焊縫，在初層焊道焊完后,均應(yīng)進(jìn)行滲透檢測；在罐內(nèi)、外角焊縫焊完后，應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測;在油罐充水試驗(yàn)后，應(yīng)采取同樣的方法進(jìn)行復(fù)查。1。2.5底層罐壁上的接管組件與罐壁之間的所有角焊縫,焊接完成后或消除應(yīng)力熱處理后及充水試驗(yàn)后應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測。1.2。6焊縫無損檢測的方法和合格標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)符合下列規(guī)定：1。2.6。1射線檢測按JB4730《承壓設(shè)備無損檢測》中的規(guī)定執(zhí)行，Ⅱ級合格.1.2.6。2滲透及磁粉檢測按JB4730《承壓設(shè)備無損檢測》中的規(guī)定執(zhí)行，Ⅰ級合格.1.2.7浮頂?shù)装搴透№旐敯遄陨淼暮缚p采用真空箱進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn),試驗(yàn)負(fù)壓不得低于53Kpa；浮頂邊緣板和隔板自身的焊縫及其之間的角焊縫、浮頂邊緣板和隔板與浮頂?shù)装宓慕呛缚p，采用煤油試漏法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)；浮頂最外一圈浮艙,應(yīng)逐艙鼓入壓力為785Pa的壓縮空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，無滲漏為合格。1。2。8開孔補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號孔通入0。2Mpa壓縮空氣,檢查焊縫嚴(yán)密性,無滲漏為合格.1。2.9安裝在浮頂上的附件,如人孔、支柱、等穿過浮頂與油品接觸的部位,必須用煤油試漏法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn),無滲漏為合格.1。2.10浮頂排水系統(tǒng)安裝完畢后,應(yīng)在油罐充水試驗(yàn)前進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為0.85Mpa。無滲漏為合格。1。3.罐體幾何形狀和尺寸的檢查1。3。1罐壁組裝焊接完畢后，幾何形狀和尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定:1.3。1。1罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大于100mm；1。3.1.2罐壁的垂直度允許偏差不應(yīng)大于50mm；1。3。1。3罐壁的局部凹凸變形，當(dāng)板厚大于或等于25mm時(shí)，應(yīng)小于10mm；當(dāng)板厚小于25mm時(shí)，應(yīng)小于13mm；1。3。1。4底層罐壁內(nèi)表面半徑的允許偏差為25mm。（距底板1000mm高處測量）1.3。1.5組裝焊接后，縱焊逢的角變形用1米長的弧形樣板檢查，并符合下表的規(guī)定：對接縱焊逢角變形板厚(mm)角變形（mm)δ≤12≤1012＜δ≤25≤8δ＞≤61.3。2罐底板焊接后的局部凹凸變形，用1米長直線樣板測量，不應(yīng)大于變形長度的2％，且不大于50mm.1.3。3浮頂頂板及浮頂?shù)装宓木植堪纪棺冃?，?米長直線樣板測量，不得大于10mm。1。3.4罐壁內(nèi)表面、浮頂外邊緣板外表面不得有損傷密封、妨礙刮臘機(jī)構(gòu)滑動(dòng)的焊瘤等缺陷.1。4罐體試驗(yàn)和最終交付1.4。1油罐建造完畢后，應(yīng)進(jìn)行沖水試驗(yàn),并應(yīng)檢查下列內(nèi)容罐底嚴(yán)密性；罐壁強(qiáng)度及嚴(yán)密性;浮頂升降試驗(yàn)及嚴(yán)密性；浮頂排水系統(tǒng)的嚴(yán)密性;基礎(chǔ)沉降觀測;陰極保護(hù)電位測量；調(diào)整浮頂支柱的高度。1。4.2充水試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定:充水試驗(yàn)前，所有附件及罐體焊接的構(gòu)件應(yīng)全部完工;充水試驗(yàn)前,所有與嚴(yán)密性有關(guān)的焊縫均不得涂刷油漆；實(shí)驗(yàn)應(yīng)采用淡水，水溫不得低于15oC。1。4.3充水步驟1.4.3.1在罐基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后，標(biāo)出基準(zhǔn)點(diǎn)標(biāo)高的位置及數(shù)值.1.4。3.2在罐壁下部每隔10m左右設(shè)一個(gè)觀察點(diǎn),沿罐壁均布,并測量記錄其標(biāo)高數(shù)值。1.4.3.3油罐充水時(shí),邊上水邊觀察，水位每升高一節(jié)壁板，都進(jìn)行觀察記錄.待水位上升到最高設(shè)計(jì)液位時(shí)，持壓48小時(shí)后在進(jìn)行觀察記錄，并將所得數(shù)據(jù)與進(jìn)水前數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，計(jì)算出實(shí)際沉降量，按設(shè)計(jì)文件進(jìn)行評定。1。4。4在充水試驗(yàn)中,如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行充水試驗(yàn)。充水和放水過程中，不得使基礎(chǔ)浸水。1。4。5罐底的嚴(yán)密性,應(yīng)以充水試驗(yàn)過程中罐底無滲漏為合格。若發(fā)現(xiàn)滲漏，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行焊接修補(bǔ).1。4.6罐壁的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn),應(yīng)充水至19800處,并保持48小時(shí)后，罐壁無滲漏及異常變形為合格。發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)應(yīng)放水，使液面比滲漏處低300mm左右，并按規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)。1.4。7浮頂?shù)纳翟囼?yàn)應(yīng)以浮頂升降平穩(wěn)、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、刮臘機(jī)構(gòu)及密封裝置無卡澀現(xiàn)象、扶梯轉(zhuǎn)動(dòng)靈活、浮頂與液面接觸部位無滲漏為合格.1.4。8浮頂排水系統(tǒng)的嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)符合下列規(guī)定：（1)以0.85Mpa壓力進(jìn)行水壓試驗(yàn)，保持30分鐘無滲漏。（2）在浮頂升降過程中,排水管的出口應(yīng)保持開啟狀態(tài)，以便檢查其嚴(yán)密性，沒有水從管內(nèi)滲出為合格.1.4.9在油罐試水完成后，罐內(nèi)液面降至2200mm左右時(shí),應(yīng)調(diào)整浮頂支柱的高度。1.4。10陽極塊安裝合格后，在儲(chǔ)罐充水試驗(yàn)過程中，采用銅—硫酸銅參比電極測量陰極保護(hù)電位，負(fù)于—0.85V為合格。1.4.11放水后清掃油罐內(nèi)部,并用淡水進(jìn)行沖洗。1。4.12組織油罐檢查，確認(rèn)后封孔交付建設(shè)單位.1。5質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃儲(chǔ)罐制作安裝質(zhì)量檢驗(yàn)計(jì)劃序號施工程序檢查方式檢驗(yàn)范圍質(zhì)量文件責(zé)任人1材料驗(yàn)收專檢抽檢材質(zhì)單、復(fù)驗(yàn)報(bào)告材料員2焊接工藝試驗(yàn)專檢全檢焊接工藝評定報(bào)告焊接責(zé)任工程師3焊工考試、資格認(rèn)定專檢全檢焊工資格證書、焊工登記表025焊接責(zé)任工程師4底板、壁板、頂板、構(gòu)件預(yù)制自檢全檢施工技術(shù)交底、排版圖、自檢記錄組裝責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員5基礎(chǔ)驗(yàn)收專檢全方位施工技術(shù)交底、工序交接記錄026、儲(chǔ)罐基礎(chǔ)檢查驗(yàn)收記錄421建設(shè)單位代表、組裝責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、罐基礎(chǔ)施工負(fù)責(zé)人6罐底組裝自檢抽檢施工技術(shù)交底、自檢記錄、工序交接卡組裝責(zé)任工程師、焊接責(zé)任工程師現(xiàn)場檢查員、施工人員7罐底部分焊縫外觀檢查自檢全檢焊接工藝卡、焊接記錄、自檢記錄焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員8邊緣板對接焊縫（包括根部焊道和焊縫表面）無損檢測專檢全檢排版圖探傷位置標(biāo)注、磁粉探傷報(bào)告126、射線探傷報(bào)告132無損檢測人員、焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員9壁板組裝自檢抽檢施工技術(shù)交底、自檢記錄、工序交接卡組裝責(zé)任工程師、焊接責(zé)任工程師現(xiàn)場檢查員、施工人員10壁板焊縫外觀檢查自檢全檢焊接工藝卡、焊接記錄、自檢記錄焊接責(zé)任工程師現(xiàn)場檢查員、施工人員11壁板焊縫無損檢驗(yàn)專檢抽檢排版圖探傷位置標(biāo)注、射線探傷報(bào)告132無損檢測人員、焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員12罐底剩余部分焊縫和T形接頭焊縫外觀檢查自檢全檢焊接工藝卡、焊接記錄、自檢記錄無損檢測人員、焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員13底板對接丁字焊縫的根部焊道和T形接頭的罐內(nèi)角焊縫滲透(或磁粉）探傷專檢全檢滲透探傷報(bào)告127無損檢測人員、焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員14罐底焊縫嚴(yán)密性試驗(yàn)專檢全檢施工技術(shù)交底、自檢記錄建設(shè)單位代表、焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員15浮頂組裝自檢抽檢施工技術(shù)交底、自檢記錄、工序交接卡組裝責(zé)任工程師、焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員16浮頂焊接外觀檢查自檢全檢焊接工藝卡、焊接記錄、自檢記錄焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員17浮盤板和船艙嚴(yán)密性試驗(yàn)、焊縫試漏專檢全檢施工技術(shù)交底、自檢記錄建設(shè)單位代表、組裝責(zé)任工程師、焊接責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員18附件安裝自檢全檢施工技術(shù)交底、自檢記錄組裝責(zé)任工程師、焊接責(zé)任工程師現(xiàn)場檢查員、施工人員19罐體幾何形狀和尺寸檢查專檢全方位施工技術(shù)交底、自檢記錄、儲(chǔ)罐幾何尺寸檢查記錄418建設(shè)單位代表、組裝責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員20充水試驗(yàn)專檢全方位施工技術(shù)交底、自檢記錄建設(shè)單位代表、組裝責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員21浮頂或升降試驗(yàn)專檢全方位施工技術(shù)交底、自檢記錄建設(shè)單位代表、組裝責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員22基礎(chǔ)沉降觀測專檢全方位施工技術(shù)交底、自檢記錄儲(chǔ)罐基礎(chǔ)沉降觀測記錄419組裝責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員23封閉前檢查專檢全方位施工技術(shù)交底、自檢記錄設(shè)備清理檢查封閉記錄407建設(shè)單位代表、組裝責(zé)任工程師、現(xiàn)場檢查員、施工人員2．施工技術(shù)措施2。1.焊接變形控制2.1.1罐底焊接變形控制2。1.1。1邊緣板焊接變形控制采用反變法形控制邊緣板焊接變形，具體方法見下圖：2.1.1。2中幅板焊接變形控制a.罐底中幅板的焊接順序原則上是先焊短縫，后焊長縫，把罐底中幅板分配成20個(gè)“裝配塊”.先把所有裝配塊內(nèi)的焊縫焊完，再焊裝配塊之間的焊縫。裝配塊之間的焊縫從罐中心向外逐條焊接。b。對大于或等于中幅板長度的焊縫，由兩臺(tái)焊機(jī)均布，同方向退焊。c.在縱列板焊接時(shí)，從罐中心板向兩側(cè)逐道焊接。d.罐底縱列板中間通長縫采用四臺(tái)焊機(jī)均布,分段同向退焊方法。e。其它縱列板按同樣方法施焊。f。在罐底中幅板焊接過程中,由鉚工進(jìn)行焊接變形監(jiān)控,對于局部顯示出應(yīng)力或變形的地方及時(shí)采用木錘錘擊，以釋放應(yīng)力.2。1。1。3大角縫焊接變形控制a.大角縫焊接變形控制按下圖所示防角變形卡具施工見下圖支撐槽鋼槽鋼壓杠方銷邊緣板中幅板壁板b。如圖2。1。1。3所示防變形卡具,每張邊緣板設(shè)置支撐槽鋼兩處，槽鋼壓杠一根，槽鋼壓杠長度為邊緣板內(nèi)側(cè)邊長的三分之二。c。在大角縫圓周上均布數(shù)名焊工,同方向施焊.2。1。1。4龜甲縫焊接龜甲縫凈料切割后，焊接時(shí)在該焊縫圓周上均布數(shù)名焊工，同方向施焊。2.1.2壁板焊接變形控制2.1。2。1壁板立縫在組對調(diào)整間隙時(shí)，利用立縫卡具采取預(yù)變形的防變形措施。2.1.2。2立縫焊接采用手工焊時(shí),采用長度1。2m的防變形弧板,每道焊縫均布三塊.2。1。2。3手工焊焊接“X”型坡口，先外側(cè)坡口焊接總層次的一半后，焊接內(nèi)側(cè),內(nèi)側(cè)全部焊完后，再焊接外側(cè)。2.1。2。4自動(dòng)焊焊接“V”型坡口型式的立縫，用方銷使板端向外預(yù)變形2—3mm。2.1.2。5橫縫焊接嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的焊縫排列層次進(jìn)行施焊,并要嚴(yán)格控制焊接線能量在100KJ/Cm以內(nèi).2。2。技術(shù)管理措施2。2.1。采用先進(jìn)的施工工藝⑴采用成熟的工廠化預(yù)制工藝，使下料、切割、等工序全部機(jī)械化，提高施工工效、保證施工質(zhì)量。⑵壁板安裝采用倒裝法，使用液壓頂升裝置提升；壁板立縫采用氣電立焊、橫縫采用埋弧自動(dòng)焊接等焊接工藝。2。2。2。調(diào)配技術(shù)過硬的專業(yè)化施工人員抽調(diào)多年從事國內(nèi)外大型儲(chǔ)罐施工，具有豐富的儲(chǔ)罐工程組織及施工項(xiàng)目管理人員、技術(shù)人員及施工作業(yè)人員參加本工程的施工。2。2.3。配備先進(jìn)、高自動(dòng)化現(xiàn)場罐底板焊接配備12臺(tái)CO2焊機(jī)、6臺(tái)埋弧角平焊機(jī)，罐壁板焊接配備8臺(tái)埋弧自動(dòng)橫焊機(jī),4臺(tái)氣電立焊焊機(jī),2臺(tái)焊縫自動(dòng)打磨機(jī)，罐壁提升配備2套液壓頂升裝置.2。2。4.質(zhì)量保證措施⑴施工前根據(jù)獨(dú)山子油罐具體情況，按照公司質(zhì)量管理體系程序文件的要求,明確質(zhì)量管理程序及各質(zhì)量要素的控制流程。⑵制定《工序檢驗(yàn)和試驗(yàn)計(jì)劃》，實(shí)行工序質(zhì)量報(bào)檢、“三檢制"制度,明確質(zhì)量停檢點(diǎn)。按規(guī)定及時(shí)報(bào)監(jiān)理和業(yè)主代表檢查。⑶成立工程創(chuàng)優(yōu)領(lǐng)導(dǎo)小組，制定“工程創(chuàng)優(yōu)實(shí)施計(jì)劃”，將“創(chuàng)優(yōu)質(zhì)、干精品”的質(zhì)量活動(dòng)貫徹于施工全過程,確保工程創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)實(shí)現(xiàn).⑷加大質(zhì)量監(jiān)督檢查力度，制定激勵(lì)約束機(jī)制，充分調(diào)動(dòng)職工積極性.針對儲(chǔ)罐焊接，制定質(zhì)量經(jīng)濟(jì)責(zé)任制，按照探傷一次合格率及片位計(jì)獎(jiǎng)。⑸在確保內(nèi)在質(zhì)量的同時(shí)，保證感觀質(zhì)量，重點(diǎn)控制預(yù)制、組對及焊接外觀質(zhì)量.⑹針對該油罐工程施工特點(diǎn)，在本工程中將對高強(qiáng)鋼12MnNiVR的焊接進(jìn)行過程的確認(rèn)。對參加該工序施工管理的人員實(shí)行嚴(yán)格的資格審查,技術(shù)、質(zhì)檢工程師對工序過程實(shí)行重點(diǎn)質(zhì)量監(jiān)督檢查。⑺開展分項(xiàng)工程創(chuàng)全優(yōu)活動(dòng)，嚴(yán)格控制施工要素，提高預(yù)制品、工序施工的一次合格率。⑻隨時(shí)掌握天氣情況的變化,提前做好防雨、防風(fēng)及在冬季施工的各項(xiàng)準(zhǔn)備工作,避免氣候?qū)κ┕べ|(zhì)量的影響.⑼認(rèn)真做好技術(shù)資料的檔案管理工作。項(xiàng)目設(shè)專人進(jìn)行資料、檔案的管理和保存，確保工程竣工后，能夠及時(shí)準(zhǔn)確、高水平地完成交工資料的編目、裝訂和移交。⑽嚴(yán)把材料的檢驗(yàn)、試驗(yàn)關(guān),確保進(jìn)入工序的原材料100％合格。⑾加強(qiáng)施工過程中的成品保護(hù)，保證產(chǎn)品的完好性和施工的順利實(shí)施.⑿配備性能可靠、精度及數(shù)量滿足施工要求的計(jì)量器具，所有在用計(jì)量器具應(yīng)經(jīng)校驗(yàn)合格并在有效期內(nèi)使用。2。2。5質(zhì)量保證體系項(xiàng)目經(jīng)理項(xiàng)目經(jīng)理專業(yè)工程師工長材料員質(zhì)量檢查員施工班組施工經(jīng)理安全管理獎(jiǎng)罰安全問題整改安全檢查評分安全問題整改通知單安全檢查安全檢查制度施工現(xiàn)場安全策劃2.2。6風(fēng)、雨季施工技術(shù)措施2.2。6。1風(fēng)、雨季施工措施：（1）在進(jìn)入雨季前由施工隊(duì)組織一次檢查,檢查重點(diǎn)包括倉庫、休息室、暫設(shè)棚是否牢固,能否經(jīng)得起雨淋，水泡下沉倒塌危險(xiǎn)，有危險(xiǎn)的應(yīng)采取加固措施。（2）施工現(xiàn)場的排水由項(xiàng)目部統(tǒng)一考慮規(guī)劃，要做到暢通無阻。（3）對電氣設(shè)備、開關(guān)箱、臨時(shí)變電所等電氣設(shè)備和用電設(shè)備的防雨、防臺(tái)風(fēng)設(shè)施是否完備、用電設(shè)備的絕緣，接地是否良好，防臺(tái)風(fēng)設(shè)施是否安全可靠進(jìn)行檢查。施工用電纜要架空設(shè)置。(4）暫設(shè)及測量設(shè)備倉庫周圍排水溝是否暢通，防止土崗上的雨水沖壞活動(dòng)房，活動(dòng)房要采取加固措施。（5）儲(chǔ)罐、鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制現(xiàn)場有條件應(yīng)在預(yù)制大棚內(nèi)進(jìn)行,在施工準(zhǔn)備期間要建好預(yù)制大棚，并進(jìn)行全面檢查，要能經(jīng)得住風(fēng)和雨的襲擊。（6）雨季要配合業(yè)主共同做好防洪工作,要保證排水管道暢通,做好防洪搶險(xiǎn)的物資準(zhǔn)備，加強(qiáng)夜間巡邏值勤工作，組織好現(xiàn)場搶險(xiǎn)隊(duì)伍.對重要物資、貴重儀器設(shè)備要存放在安全可靠地方。(7）雨季施工設(shè)備管理a。在雨季所有施工用電設(shè)備，都應(yīng)有防雨設(shè)施.b.所有進(jìn)場其他設(shè)備，不允許放在低洼地方，防止被水浸泡。（8）風(fēng)、雨季施工對材料的管理a。在倉庫內(nèi)保管的焊接材料,要保證離地離墻不少于300㎜距離，室內(nèi)要通風(fēng)干燥,以保證焊材在干燥的環(huán)境下保存。b。露天存放的鋼材下邊應(yīng)用道木或木方墊起，避免被水浸泡。（9）風(fēng)、雨季焊接管理a。雨季適逢工程高峰期，室外焊接量很大,為了保證焊接質(zhì)量，室外施焊部位都要設(shè)防風(fēng)、雨棚，并將防風(fēng)、雨棚固定好，做好加固措施。雨天沒有防雨設(shè)施不準(zhǔn)施焊。b。雨季期間更應(yīng)加強(qiáng)對焊條烘干的管理，焊材要按焊接工藝要求進(jìn)行烘干，烘干后的焊條拿到操作地點(diǎn)要有保溫筒，防止受潮，現(xiàn)場存放時(shí)間不宜過長。3。風(fēng)險(xiǎn)識別及風(fēng)險(xiǎn)削減措施3.1風(fēng)險(xiǎn)識別本項(xiàng)目施工中主要風(fēng)險(xiǎn)因素：高空墜落、物體打擊、吊裝作業(yè)、電氣傷害、機(jī)械傷害、放射性風(fēng)險(xiǎn)、火災(zāi)、環(huán)境污染。3。2高空墜落風(fēng)險(xiǎn)削減措施3。2。1登高作業(yè)人員必須進(jìn)行身體檢查合格后,方可進(jìn)行等高作業(yè)。作業(yè)前必須辦理等高作業(yè)證。3。2。2進(jìn)入現(xiàn)場,作業(yè)人員須正確佩戴安全帽、安全帶等勞動(dòng)保護(hù)用品。3.2.3作業(yè)高度在2m以上，作業(yè)者需佩戴安全帶并且將其掛在固定物體上。安全帶必須高掛低用，嚴(yán)禁低掛高用。3.2.4由于油罐施工采用倒裝法，壁板安裝屬低處作業(yè),不需要搭設(shè)腳手架。局部高處作業(yè)需要搭設(shè)腳手架時(shí)，必須嚴(yán)格安裝腳手架安全技術(shù)規(guī)范JGJ130—2001進(jìn)行搭設(shè).3。2。5攀登或作業(yè)時(shí)要手抓牢、腳登穩(wěn)，避免滑跌，重心失穩(wěn)。3。2。6夜間作業(yè)要有充足的照明，必要時(shí)安裝臨時(shí)照明燈具，使其滿足施工作業(yè)要求.3。3物體打擊風(fēng)險(xiǎn)削減措施3。3.1作業(yè)區(qū)域下方設(shè)警戒區(qū)域,并有警戒標(biāo)志，并設(shè)專人監(jiān)護(hù)。3。3。2作業(yè)人員佩戴好安全帽。3。3。3施工人員配備工具袋,施工工具和工件有防滑落措施.3.3。4采取正確的施工方法，作業(yè)人員不存在僥幸心理。3.3。5嚴(yán)禁向下拋投雜物。3。4吊裝作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)削減措施3.4。1吊裝前應(yīng)事先與當(dāng)?shù)貧庀蟛块T聯(lián)系，當(dāng)陣風(fēng)風(fēng)速大于10m／s時(shí)不得起吊作業(yè)。3。4。2必須使用經(jīng)測試合格的設(shè)備：決不使用已損壞或有缺陷的起重設(shè)備.3.4。3吊車作業(yè)范圍，嚴(yán)禁人員站立和工作.3。4.4決不超負(fù)荷使用吊裝機(jī)、索、具。3。4。5調(diào)整好吊鉤在重物上的起吊點(diǎn)，以免吊起時(shí)重物擺動(dòng)。3。4.6起重吊索不斷股、不套扣、不纏繞，不在吊繩上打結(jié)來縮短繩長.3。4。7所有吊耳及吊點(diǎn)必須經(jīng)聯(lián)合檢查合格后方可使用.3。4。8吊車站位及行走路線地面需壓實(shí),必要時(shí)鋪設(shè)路基。3.4。9吊裝時(shí)各崗位分工明確,指揮信號準(zhǔn)確無誤,嚴(yán)禁隨意操作。3。5火災(zāi)風(fēng)險(xiǎn)削減措施3.5。1嚴(yán)格遵守此項(xiàng)工程施工現(xiàn)場的用火管理制度。嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)審批權(quán)限。3。5。2禁止煙火的場所,嚴(yán)禁吸煙和用火.3。5.3根據(jù)用火區(qū)域級別辦理用火手續(xù)，防火監(jiān)護(hù)人員必須嚴(yán)格落實(shí)安全防火措施，備置可靠的消防器具，做好監(jiān)護(hù)工作,嚴(yán)禁監(jiān)護(hù)人脫離動(dòng)火現(xiàn)場。3.5.4動(dòng)火區(qū)域內(nèi)不得存留易燃、易爆物品.氧氣瓶和乙炔瓶的安全距離不得小于5米，氧氣瓶和乙炔瓶與動(dòng)火點(diǎn)的安全距離不得小于10米。氧氣瓶不能曝曬，乙炔瓶不能倒放.3。5。5電氣開關(guān)及導(dǎo)線的載流量要符合用電設(shè)備負(fù)載要求，避免過熱引發(fā)火災(zāi)。3。6電氣傷害風(fēng)險(xiǎn)削減措施3.6.1非電氣作業(yè)人員不得從事電氣作業(yè)。3。6。2施工用電嚴(yán)格執(zhí)行《施工現(xiàn)場臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范》用電線路