1、質(zhì)量管理與過程控制,CSP產(chǎn)品質(zhì)量要求和性能控制,熱軋板帶鋼的鋼種及用途 CSP鑄坯質(zhì)量控制 熱軋板帶鋼的主要質(zhì)量要求 CSP質(zhì)量管理的主要內(nèi)容 CSP過程質(zhì)量控制的主要內(nèi)容 影響板帶鋼性能的主要工藝因素及CSP的性能控制 CSP生產(chǎn)線提高產(chǎn)品性能的優(yōu)勢(shì),熱軋板帶鋼用途（1）,熱軋板帶鋼用途（2）,CSP鑄坯質(zhì)量控制,工藝上要控制好鋼水過熱度，確保拉速的穩(wěn)定 控制好結(jié)晶器熱流的穩(wěn)定，防止板坯裂紋的產(chǎn)生 保證設(shè)備的良好狀態(tài)，確保鑄坯無裂紋及凹坑、劃痕、刮痕缺陷 保證設(shè)備的對(duì)中精度，做好設(shè)備的定期更換，防止鑄坯形狀缺陷的產(chǎn)生 保證夾送輥、拉矯輥的良好狀態(tài)，減少氧化鐵皮的產(chǎn)生 夾雜問題,拉速的穩(wěn)定,

2、中包鋼水溫度是一個(gè)不可忽視的問題，它與連鑄的拉速、生產(chǎn)的節(jié)奏緊密地聯(lián)系在一起，低溫、高溫都將影響連鑄的穩(wěn)定生產(chǎn)，影響到拉速的穩(wěn)定，這將影響到鋼水在結(jié)晶器內(nèi)的行為，這就必然影響到板坯的質(zhì)量。 過熱度對(duì)等軸晶區(qū)的寬度影響很大，增大過熱度將使等軸晶區(qū)的寬度變小。當(dāng)超過允許的溫度范圍時(shí)，連鑄薄坯表面縱裂發(fā)生率提高。因此，薄板坯連鑄過程中，應(yīng)盡量降低澆注溫度以減少缺陷的發(fā)生； 溫度不能太低，否則在水口和結(jié)晶器壁間鋼渣“搭橋”，造成粘結(jié)漏鋼。但在生產(chǎn)過程中，溫降問題不很理想，往往出現(xiàn)前期溫度高或尚可的溫度，但后期溫度偏低，因低溫鋼發(fā)生的漏鋼情況也有，因此要嚴(yán)格控制鋼水過熱度不能太高，也不能太低。實(shí)踐表明，

3、2035的過熱度，生產(chǎn)的連鑄坯質(zhì)量較好。,拉速的穩(wěn)定,影響溫度不可控的因素有：鋼包是新包、鋼包包況、檢修后復(fù)產(chǎn)鋼包烘烤不理想、鋼包蓋不嚴(yán)實(shí)、鋼包上臺(tái)時(shí)間的控制、精煉上臺(tái)前一爐與后一爐溫度偏差大等等。 對(duì)于連鑄操作工來說，所能采取的措施是根據(jù)溫度與拉速的匹配窗口，合理地選擇拉速，澆鋼中除非后工序故障，不要刻意等精煉而降速，穩(wěn)定的拉速，將降低縱裂的發(fā)生率。同時(shí)，做好中包鋼水的覆蓋，避免鋼水散熱，在中包孔上加蓋，都將很好地保證鋼水的溫差不會(huì)太大。,結(jié)晶器熱流的穩(wěn)定,結(jié)晶器熱流高是影響板坯質(zhì)量的一個(gè)因素，當(dāng)結(jié)晶器的熱流超過一定裂紋臨界值時(shí)，鑄坯表面產(chǎn)生裂紋。 熱流的控制與拉速、保護(hù)渣有關(guān)。增大拉速使結(jié)

4、晶器導(dǎo)出平均熱流增加，明顯增加薄板坯產(chǎn)生表面縱向裂紋?？疾炖賹?duì)裂紋長(zhǎng)度和裂紋間距的影響發(fā)現(xiàn)：提高拉速時(shí)，裂紋間距不變則裂紋長(zhǎng)度增加，裂紋長(zhǎng)度不變則裂紋間距縮小，裂紋密度增加。 保護(hù)渣的粘度和液渣層的厚度對(duì)薄板坯縱裂的出現(xiàn)也有很大影響，粘度高時(shí)，保護(hù)渣消耗量降低，渣膜減薄，厚度不均勻，因而容易產(chǎn)生縱裂；渣膜過薄時(shí)，結(jié)晶器熱流密度增加，還可能引起粘結(jié)漏鋼。 對(duì)于裂紋敏感性鋼種，熱流更是不能太高。實(shí)踐表明，低碳鋼種熱流超過3.0Mw/m2以后，縱裂指數(shù)提高，而熱流控制在6080%這樣一個(gè)比例，板坯質(zhì)量較好。,結(jié)晶器熱流的穩(wěn)定,為了防止縱裂，需要選擇合適的保護(hù)渣，通過保護(hù)渣降低熱流的措施是： 較高的

5、保護(hù)渣熔點(diǎn)，以增加保護(hù)渣層的熱阻 提高保護(hù)渣的堿度，從而提高析晶率來降低熱流。,結(jié)晶器的良好狀態(tài),薄板坯連鑄是在高拉速下進(jìn)行，必然大大加劇鑄坯與結(jié)晶器壁的摩擦，特別是漏斗型結(jié)晶器內(nèi)形成的坯殼要經(jīng)受不小的變形，增加了凝固初期形成橫裂的危險(xiǎn)。因此根據(jù)澆注鋼種調(diào)整適宜的結(jié)晶器錐度，保證合適的負(fù)滑脫時(shí)間，采用具有合適成分、粘度的保護(hù)渣，減少結(jié)晶器內(nèi)的摩擦阻力，保證設(shè)備的良好狀態(tài)對(duì)于防止和減少薄板坯角裂紋及形狀缺陷非常關(guān)鍵。 實(shí)踐表明，銅板有凹坑、劃痕，易使鑄坯產(chǎn)生縱裂。在結(jié)晶器中形成的初生坯殼在凹坑部位因坯殼與銅板不接觸，局部溫度比其他部位溫度高，其他部位冷卻快，由于溫差形成熱應(yīng)力，而凹坑部位溫度高，

6、是應(yīng)力的薄弱處，因而在熱應(yīng)力的作用下形成微裂紋，經(jīng)過二次冷卻后，裂紋長(zhǎng)大，形成形貌較嚴(yán)重的縱裂。由于銅板凹坑不能自動(dòng)修復(fù)，所以會(huì)造成整塊板坯的連續(xù)縱裂。所以預(yù)防縱裂的最好措施是檢查好結(jié)晶器，打磨光滑結(jié)晶器，防止結(jié)晶器的意外損傷 ；,結(jié)晶器的良好狀態(tài),銅板的良好狀態(tài)，板面光滑無凹坑、劃痕、渣線部位侵蝕小，將保證鑄坯的良好質(zhì)量。因此，要避免調(diào)錐、調(diào)寬次數(shù)太多，以減少銅板劃痕的形成。 鑄坯前進(jìn)時(shí)，由于扇形段輥?zhàn)舆\(yùn)轉(zhuǎn)不良，或者格柵不清潔、有劃口、或輥?zhàn)泳植空充摰榷a(chǎn)生在機(jī)械損傷稱為劃痕。氧化鐵皮在扇性段輥?zhàn)由系亩逊e，也易造成劃痕。因此，劃痕發(fā)生在特定鑄流的特定位置上，為防止產(chǎn)生劃痕，應(yīng)對(duì)容易產(chǎn)生擦傷的

7、部位進(jìn)行很好的日常維護(hù)。同時(shí)，一旦發(fā)生有擦傷情況發(fā)生就要立即尋找發(fā)生部位并及時(shí)維護(hù)。平時(shí)應(yīng)注意扇形段的維護(hù)使用，保證輥?zhàn)舆\(yùn)轉(zhuǎn)正常。 壓痕一般發(fā)生在夾送輥、拉矯輥部位。原因是這些輥?zhàn)由险持睦滗撘约拜佔(zhàn)优c鑄坯間堆積的氧化鐵皮的咬入，由粘著冷鋼造成的壓痕是沿長(zhǎng)度方向定期出現(xiàn)的，而由氧化鐵皮的咬入造成的凹坑則不定期出現(xiàn)。另外，輥?zhàn)油獗砻娲植诓黄揭彩窃斐蓧汉?、壓坑定期出現(xiàn)的原因。因此采取措施是：每次檢修后認(rèn)真檢查各元件表面情況，確認(rèn)輥?zhàn)訉?duì)中，檢查并清潔格柵，扇性段各輥?zhàn)颖砻?，杜絕殘鋼、殘?jiān)谳佔(zhàn)由险掣健?設(shè)備的對(duì)中,鑄坯的形狀缺陷有鼓肚和楔形。 鼓肚是凝固殼在內(nèi)部鋼水靜壓力的作用下形成的形狀缺陷，鼓肚

8、多發(fā)生在板坯寬、窄面，鼓肚明顯的時(shí)候，往往伴隨著裂紋及中心偏析。 楔形是指板坯一頭大，一頭小的形狀。 鼓肚及楔形產(chǎn)生的原因有：1）導(dǎo)向段輥?zhàn)訆A得太緊，輥縫調(diào)整不準(zhǔn)確2）輥?zhàn)訉?duì)中不好3）扇性某些輥?zhàn)印八垒仭?可以通過降低拉坯速度，加大比水量及縮小輥間距等方法得到減少，但徹底的辦法是 更換新的扇形段 檢查維修好扇形段輥?zhàn)?輥縫校正 這樣就可以減輕排除形狀缺陷的出現(xiàn)。,夾送輥、拉矯輥的良好狀態(tài),對(duì)于連鑄來說，氧化鐵皮的多寡，不僅受水的影響，另一方面拉矯輥、夾送輥的好壞，對(duì)氧化鐵皮的影響較大，嚴(yán)重的話，將造成除鱗不干凈。 在實(shí)踐中可看到，輥?zhàn)訝顟B(tài)不好時(shí)，電流偏大，伴隨的是鑄坯經(jīng)過夾送輥后，氧化鐵皮明顯

9、增多，說明設(shè)備的狀態(tài)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響至關(guān)重要。,夾雜問題,夾雜一方面原因是精煉鋼水帶來的，另一方面，則是鋼水的二次氧化，來源于中包耐材的污染。 主要的夾雜是Al2O3,夾雜一方面堵塞水口，造成結(jié)晶器液面的波動(dòng)，帶來卷渣的可能，另一方面，夾雜直接進(jìn)入鑄坯，在軋制后分層。 氧化物夾雜還因?yàn)橐鲗?dǎo)致二次氧化形成，但隨著自開率的提高，將減少鋼水的二次氧化。 連鑄加強(qiáng)采取無氧化澆注，穩(wěn)定中包液位，特別是連澆時(shí)，要避免低的中包液位，這種質(zhì)量問題將越來越少，但這不可能絕對(duì)避免，如開澆頭坯，終澆尾坯，連澆噸位低的過度坯等。第一爐鋼水從大包到中包還不能完全避免氧化，澆注過程中的測(cè)溫、取樣，可能因中包覆蓋劑的問題

10、，還存在氧化問題，這些因素導(dǎo)致鋼水的二次氧化，這是連鑄固有的因素。,夾雜問題,另一方面，夾雜來自鋼渣，鋼包爐的精煉渣在連鑄時(shí)進(jìn)入中間包，由于中間包鋼水液面低，產(chǎn)生的渦流造成鋼渣被卷入結(jié)晶器，被凝固坯殼捕捉后形成連鑄坯的皮下夾雜物。在隨后加熱時(shí)由于鑄坯表皮被氧化，使夾雜物外露，除鱗不能完全除掉。 這類缺陷的另一個(gè)來源可能是中間包噸位低時(shí)的覆蓋劑在連鑄時(shí)由于渦流的作用被卷入結(jié)晶器，也被凝固坯殼捕捉，產(chǎn)生連鑄坯的皮下夾雜物，從而也造成熱軋鋼卷的表面缺陷。,夾雜問題,表面夾渣對(duì)澆注操作和最終軋制成品都是有害的缺陷。澆注時(shí)由于渣的熱傳導(dǎo)性不好，會(huì)使夾渣下面的凝固減慢，坯殼變薄，容易造成漏鋼； 另外，如果

11、不能去除夾渣，還會(huì)在成品表面造成條紋缺陷。 存在夾渣的主要原因是二次氧化等；在熔煉設(shè)備提供潔凈鋼的前提下，澆注初期鋼水的沖刷使中間包耐火材料流入結(jié)晶器，這是初期形成夾渣的主要原因，可以通過改善耐材質(zhì)量減少蝕損減少夾渣；中間包渣子流入可以通過加大中間包鋼水液面高度以及設(shè)備擋渣墻等促使夾雜物上浮分離；通過全程保護(hù)澆注，防止空氣吸入，避免注流氧化產(chǎn)生浮渣。如采用長(zhǎng)水口氬氣密封。,夾雜問題,薄板坯表面夾渣主要是保護(hù)渣卷入，由于熔池狹小，擾動(dòng)強(qiáng)烈，當(dāng)向上的射流量及射流速度過大時(shí)，鋼渣界面出現(xiàn)規(guī)則性波動(dòng)，并從波峰卷渣； 另外；上浮到結(jié)晶器鋼液面上的夾雜物（主要是Al2O3）,由于保護(hù)渣溶解慢以及保護(hù)渣熔融

12、層中Al2O3富集，保護(hù)渣吸附能力下降，被咬入鑄坯形成表面夾渣。 防止夾渣的措施是，須選擇適宜的保護(hù)渣，應(yīng)具有快速均勻熔化及高的成渣性能，熔融層中Al2O3的含量要20%。,熱軋板帶鋼的主要質(zhì)量要求,尺寸精度要求高（主要是厚度精度和寬度精度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，厚度和寬度的波動(dòng)控制在規(guī)定范圍內(nèi)。） 板形要好（主要是指凸度、楔形、平直度的控制，包括浪形、側(cè)彎、瓢曲的控制） 表面質(zhì)量要好（主要是表面光潔度、清潔度、表面缺陷的控制） 性能要好（主要是機(jī)械性能、工藝性能、使用性能及某些特殊性能的控制，還包括一些內(nèi)部組織的控制）,CSP質(zhì)量管理的主要內(nèi)容,厚度精度 斷面形狀（凸度、楔形、局部亮點(diǎn)） 寬度精度 板

13、形 表面缺陷 軋制溫度 質(zhì)量設(shè)備管理,厚度精度,厚度精度是熱帶產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)中最為敏感且易檢測(cè)的指標(biāo)，因此成為在生產(chǎn)過程中必須嚴(yán)格控制的重要參數(shù) 。目前國內(nèi)CSP生產(chǎn)廠主要利用引進(jìn)的數(shù)學(xué)模型，應(yīng)用響應(yīng)速度很高的液壓AGC系統(tǒng)，努力降低連鑄坯的局部溫差，改善和提高熱連軋帶鋼產(chǎn)品的厚度精度。,斷面形狀,斷面形狀主要包括凸度、楔形、局部亮點(diǎn)。凸度表示帶鋼中部與邊部的厚度差；楔形表示帶鋼寬度兩側(cè)厚度差；局部亮點(diǎn)是近年來冷軋等用戶對(duì)熱軋產(chǎn)品斷面厚度分布的新要求。目前國內(nèi)CSP生產(chǎn)廠精軋機(jī)的板帶凸度控制功能主要為工作輥彎輥（）、工作輥竄輥（）。,對(duì)斷面形狀控制采取的相應(yīng)措施,寬度精度,提高寬度精度對(duì)提高成材

14、率（按使用面積交貨）具有重要作用。 CSP生產(chǎn)廠由于是薄板坯連鑄連軋，在軋制過程中板坯寬度的變化很小，在這方面主要是通過控制精軋機(jī)之間的微張力和成品機(jī)架與卷取機(jī)之間的張力來控制寬度精度。在精軋機(jī)前有立輥軋機(jī)的，對(duì)立輥壓下量的控制對(duì)寬度精度也有重要的意義。,板形,帶鋼的板形缺陷主要有中間浪、邊浪（雙邊浪、單邊浪、浪）、側(cè)彎（鐮刀彎）、瓢曲等。其主要原因是沿板坯寬度方向延伸不均 ?？刂瓢逍蔚暮?jiǎn)單流程圖如下 ：,板形控制流程,建立進(jìn)程,完成厚度設(shè)定,獲取厚度設(shè)定及板帶特征,竄輥設(shè)定,彎輥設(shè)定,厚度二次設(shè)定,彎輥二次設(shè)定,平直度閉環(huán)控制,平直度自適應(yīng),凸度自適應(yīng),磨損計(jì)算,表面缺陷,帶鋼的表面缺陷與煉

15、鋼、連鑄、均熱、連軋、精整等生產(chǎn)工序有關(guān) 。典型的熱連軋寬帶鋼表面缺陷的表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因及防止措施 已經(jīng)在前面述及，由于氧化鐵皮類表面缺陷是板帶軋制中最為常見的一類的缺陷，表現(xiàn)的形式多樣，形成的具體原因也很多，故在后單獨(dú)列出。,熱軋板帶表面氧化鐵皮類缺陷,軋制溫度,加熱溫度、軋制溫度和卷取溫度是軋制過程中重要的工藝控制參數(shù)，也是產(chǎn)品質(zhì)量管理中的重要內(nèi)容。因?yàn)檫@些溫度直接影響產(chǎn)品的力學(xué)性能，所以必須嚴(yán)格將其控制在所預(yù)定的溫度范圍之內(nèi)。 正確的板坯加熱溫度是順利地完成下工序軋制的前提條件，CSP采用計(jì)算機(jī)控制的板坯均熱制度，對(duì)于碳素鋼、低合金鋼等出現(xiàn)的過熱、過燒情況已經(jīng)得到有效的控制，對(duì)于停軋保

16、溫、軋制節(jié)奏的配合也有一套比較合理的措施。 進(jìn)精軋機(jī)的溫度和精整末機(jī)架的出口溫度不僅影響帶鋼的最終性能，同時(shí)還對(duì)帶鋼的表面質(zhì)量也產(chǎn)生很大影響。過高的開軋溫度極易出現(xiàn)二次氧化鐵皮壓入等類似表面問題。,軋制溫度,卷取溫度變化通過鐵素體晶粒直徑、析出物的量和形態(tài)的變化而影響板帶的力學(xué)性能。碳素鋼的特性值基本不受卷取溫度的支配，冷卻速度對(duì)其的影響也較小。、等微合金化的低合金高強(qiáng)鋼，卷取溫度和輸出輥道上的層流冷卻方式對(duì)力學(xué)性能卻起著決定性的作用。在軋制條件中，卷取溫度是對(duì)板帶強(qiáng)度影響最大的因素，并且對(duì)板帶的加工性能也有影響，因此必須對(duì)卷取溫度進(jìn)行嚴(yán)格的管理。卷取溫度的控制是依靠調(diào)整終軋溫度和輸出輥道上的

17、層流冷卻方式來實(shí)現(xiàn)的。,質(zhì)量設(shè)備管理,保證相關(guān)設(shè)備的正常運(yùn)行是質(zhì)量管理的一個(gè)重要內(nèi)容，尤其在這種自動(dòng)化程度相當(dāng)高的生產(chǎn)線上，設(shè)備的正常運(yùn)行是實(shí)現(xiàn)對(duì)各質(zhì)量指標(biāo)控制的最基本條件。質(zhì)量設(shè)備管理的目的是保證正常的板形和通板，保證精軋、卷取溫度，保證厚度、寬度精度，保證卷形質(zhì)量，保證表面質(zhì)量。 與質(zhì)量控制有關(guān)的設(shè)備和質(zhì)量?jī)?nèi)容及控制內(nèi)容見下表。,質(zhì)量設(shè)備的管理內(nèi)容,CSP過程質(zhì)量控制的主要內(nèi)容,過程質(zhì)量控制包括對(duì)工作人員技能的要求，對(duì)過程工藝規(guī)程、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件有效性的要求，對(duì)生產(chǎn)設(shè)備、生產(chǎn)環(huán)境的控制。當(dāng)然還應(yīng)該有對(duì)整個(gè)生產(chǎn)線上各工序如鋼水質(zhì)量、加熱質(zhì)量、軋制質(zhì)量、卷取質(zhì)量、平整質(zhì)量、成品質(zhì)

18、量的控制，同時(shí)還應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際情況設(shè)置關(guān)鍵過程的控制。,過程質(zhì)量控制,鋼水質(zhì)量控制：所有進(jìn)入軋鋼工序的鋼水，其成份溫度均應(yīng)符合要求，連鑄工接收的鋼水按計(jì)劃進(jìn)行澆注，嚴(yán)密監(jiān)控連鑄生產(chǎn)情況，及時(shí)做好記錄。 加熱質(zhì)量控制：加熱爐工對(duì)鑄坯加熱溫度要嚴(yán)格監(jiān)控，正常生產(chǎn)時(shí)，加熱爐工根據(jù)所軋制品種的溫度要求調(diào)節(jié)加熱爐各段爐溫，并要保證板坯的加熱質(zhì)量。 當(dāng)其它設(shè)備出現(xiàn)故障等而需較長(zhǎng)時(shí)間停軋時(shí)，按要求進(jìn)行保溫。并定時(shí)填寫加熱爐加熱情況的參數(shù)記錄。,過程質(zhì)量控制,軋制質(zhì)量控制：每個(gè)規(guī)格產(chǎn)品軋制前，軋機(jī)主控臺(tái)操作工必須設(shè)定或確認(rèn)軋制控制的有關(guān)參數(shù)，并檢查確定各工序運(yùn)轉(zhuǎn)正常后開始軋制。對(duì)于加熱質(zhì)量不合格的板坯，軋機(jī)

19、操作工應(yīng)通知有關(guān)工序，做相應(yīng)的處理。還應(yīng)負(fù)責(zé)對(duì)除磷機(jī)、層流冷卻和軋制參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控、調(diào)整和記錄。對(duì)計(jì)算機(jī)畫面顯示的板帶厚度公差、板形、溫度與目標(biāo)值偏差較大的，應(yīng)及時(shí)調(diào)整；并密切監(jiān)控板帶表面質(zhì)量，出現(xiàn)缺陷應(yīng)及時(shí)做相應(yīng)處理。,過程質(zhì)量控制,卷取質(zhì)量控制：必須按所軋制產(chǎn)品的品種、規(guī)格及終軋溫度選定或確認(rèn)相應(yīng)的卷取張力，并根據(jù)實(shí)際操作過程計(jì)算機(jī)畫面信息的顯示及時(shí)調(diào)整、修改有關(guān)參數(shù)。還應(yīng)對(duì)板帶冷卻及卷取的有關(guān)參數(shù)進(jìn)行監(jiān)控、調(diào)整。并負(fù)責(zé)有關(guān)質(zhì)量記錄。取樣工應(yīng)做好鋼卷的表面質(zhì)量檢查，取樣，以及信息反饋，并負(fù)責(zé)取樣機(jī)的操作。,過程質(zhì)量控制,平整質(zhì)量控制：平整機(jī)組按生產(chǎn)計(jì)劃的規(guī)定,需經(jīng)分卷或平整的鋼卷要經(jīng)過分卷（

20、平整）工序,加工成符合要求的產(chǎn)品。 成品質(zhì)量控制：對(duì)經(jīng)檢驗(yàn)合格的產(chǎn)品應(yīng)貼上相應(yīng)的標(biāo)識(shí)，并交付入庫。對(duì)不合格產(chǎn)品也應(yīng)標(biāo)識(shí)、分開隔離存放。把不合格原因及時(shí)反饋給前面有關(guān)工序，并采取相應(yīng)的措施，防止再出現(xiàn)不合格。,過程質(zhì)量控制,關(guān)鍵過程的控制：根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況和生產(chǎn)線的質(zhì)量控制要求，一般在這個(gè)生產(chǎn)線上設(shè)置連鑄質(zhì)量、加熱質(zhì)量、軋制質(zhì)量、卷取質(zhì)量、平整質(zhì)量等五個(gè)關(guān)鍵過程。各相關(guān)人員應(yīng)嚴(yán)格按照上述作業(yè)指導(dǎo)書操作，并進(jìn)行連續(xù)的過程參數(shù)監(jiān)控和記錄 。,影響板帶鋼性能的主要工藝因素,對(duì)原料的要求 板坯二冷、均熱 液芯壓下 變形量 軋制溫度 冷卻方式,對(duì)原料的要求,鋼水的成分：防止板坯縱向裂紋，避免生產(chǎn)含碳量在0.81.6的鋼種；避免AlN的析出，鋁含量0.035，氮含量0.009；防止CaS形成和板坯表面裂紋，硫含量0.010.015，磷含量0.0010.005；控制殘余元素，廢鋼與直接還原鐵結(jié)合使用；保證成分均勻，使用電磁攪拌。 控制鋼水的純凈度：控制好鋼水的脫氧、精煉質(zhì)量，防止鋼水的再氧化；提高鋼水中的夾雜物在鋼包和中間包的上浮能力；嚴(yán)格脫氧和脫硫操作，減少固體夾雜物的形成。,板坯二冷、均熱,二冷：冷卻強(qiáng)度大，板坯表面裂紋生成的趨向大于常規(guī)熱帶生產(chǎn)，析出物顆粒較細(xì)??； 均熱：均熱時(shí)間較短，均熱溫度較低，冷卻過程中析出的AlN粒子不能溶解，給