數(shù)控車削正弦曲線宏程序編程方法本文分析了正弦曲線在數(shù)控車床上加工的問題，筆者通過變量設(shè)定，編制出加工正弦曲線宏程序兩種不

同編程方法，從而保證正弦曲線圓弧的正確性，提高產(chǎn)品的尺寸精度和表面質(zhì)量。應(yīng)用宏程序變量編程加工可以用函數(shù)公式來描述工件的輪廓或曲面，是現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)一個(gè)重要的新功能和新方法。但是，在一些地方的中小型制造企業(yè)中，數(shù)控宏程序編程的普及和應(yīng)用還有待進(jìn)一步提高。目前在數(shù)控車床上加工規(guī)則曲線都比較統(tǒng)一，也比較簡(jiǎn)單，而如正弦曲線等非規(guī)則曲線的編程根據(jù)所選系統(tǒng)、加工工藝的不同，所使用的編程方法也各不相同，機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)本身不存在直接加工正弦曲線的G指令，使編程難度大大增加。另外加工中變量的參數(shù)直接影響著加工的效率以及質(zhì)量，很容易產(chǎn)生過切報(bào)警，即使程序正確無誤，實(shí)際加工時(shí)參數(shù)調(diào)整也非常困難，直接影響著加工能否順利進(jìn)行，以及加工精度能否保證。因而筆者根據(jù)實(shí)際加工經(jīng)驗(yàn)以及相關(guān)資料，總結(jié)出設(shè)定變量使用宏程序編程加工的方法。對(duì)于如圖1所示的繞線筒曲線輪廓零件，筆者在配置FANUCOiMate—TC數(shù)控系統(tǒng)和華中世紀(jì)星車床數(shù)控系統(tǒng)(HNC-21/22T)的數(shù)控車床上分別車削正弦曲線。(1)圖樣分析。如圖1所示，零件由正弦曲線和圓柱構(gòu)成。該正弦曲線由兩個(gè)周期組成，總角度為720。(-630?90。)。將該曲線分成1000條線段后，用直線擬合，每段直線在Z軸方向的間距為0.04mm，對(duì)應(yīng)其正弦曲線的角度為720。/1000。根據(jù)公式，計(jì)算出曲線上每一線段終點(diǎn)的X坐標(biāo)值，X=34+6sina。(2)加工工藝路線設(shè)計(jì)。精加工正弦曲線前，先用調(diào)用子程序或G71復(fù)合循環(huán)指令的方法進(jìn)行粗加工，去除余量。去除余量時(shí)采用R10mm的圓弧擬合，每個(gè)節(jié)點(diǎn)處留單邊0.5mm的精加工余量。2選擇刀具粗加工采用尖頭車刀，刀片選用涂層硬質(zhì)合金材料。精加工采用尖頭車刀，刀片選用陶瓷材料，刀尖圓弧半徑為0.2mm，以減小對(duì)正弦曲線輪廓形狀的影響。選擇刀片時(shí)，為保證加工時(shí)，刀具后刀面與正弦曲線的螺旋槽表面不發(fā)生干涉現(xiàn)象。故取主后角為6?8。。(尖頭車刀如圖2所示)。3.程序編制采用方法一編程時(shí)使用的運(yùn)算變量如下：#100：正弦曲線起始角；#101:正弦曲線的終止角；#102:正弦曲線各點(diǎn)X坐標(biāo)；#103:正弦曲線各點(diǎn)Z坐標(biāo)；下面只編寫正弦曲線部分的加工程序，其他部分程序讀者自行編寫。方法一：宏程序車削正弦曲線（FANUC0i系統(tǒng)）00400G98G40G21F200;T0101;程序開始部分M03S800;G00X42.0Z-13.0;宏程序起點(diǎn)#100=10.0；局部坐標(biāo)系X賦初值N200G52X#100Z0;局部坐標(biāo)系M98P420;調(diào)用宏程序

#100=#100-2.0;徑向每次切深2mmIF[#100GE0]GOTO200;條件判斷G00X100.0Z100.0;程序結(jié)束M30;00402曲線加工宏程序G01X40.0Z-15.0;加工與曲線相連的直線段Z-20.0;#101=90.0;正弦曲線角度賦初值#103=-20.0;曲線Z表標(biāo)賦初值N300#102=34+6*SIN[#101];曲線X坐標(biāo)G01X#102Z#103F100;直線段擬合曲線

#101=#101-0.72;角度增量為-0.72。#103=#103-0.04;Z坐標(biāo)增量為-0.04mmIF[#101GE-630.0]GOTO300;條件判斷G01X40.0Z-67.0;加工與曲線相連的線段并退刀X42.0;G00Z-13.0;M99;返回主